Загрузка документа…
Крупные акты могут открываться несколько секунд
|
| Приложение 3 (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50) |
МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ОТ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ И МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
В состав литейного цеха машиностроительного завода входят плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, разлива металла и очистки литья.
В качестве плавильных агрегатов используются в основном вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи.
Расчет выброса загрязняющего вещества производится по формуле:
(1)
где q – удельное выделение вещества на единицу продукции (кг/г);
D – расчетная производительность агрегата (т/ч); в – поправочный коэффициент для учета условий плавки; з – эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы.
Значения удельного выделения загрязняющих веществ при плавке чугуна в открытых чугунолитейных вагранках производительностью до 25 т/с приведены в таблице 1.
|
| Таблица 1 |
Производительность вагранки, т/ч | Пыль | Оксид углерода | Сернистый ангидрид | Углеводороды | Оксиды азота |
2 | 20 | 200 | 1,5 | 2,60 | 0,014 |
3 | 20 | 200 | 1,4 | 2,40 | 0,014 |
4 | 20 | 200 | 1,4 | 2,30 | 0,012 |
5 | 20 | 185 | 1,4 | 2,20 | 0,013 |
7 | 19 | 200 | 1,5 | 2,40 | 0,014 |
10 | 19 | 180 | 1,4 | 2,20 | 0,014 |
15 | 17 | 180 | 1,3 | 2,10 | 0,012 |
20 | 18 | 190 | 1,5 | 2,30 | 0,014 |
25 | 18 | 200 | 1,4 | 2,40 | 0,014 |
Закрытые чугунолитейные вагранки производительностью 5 – 10 т/ч при плавке чугуна выделяют в среднем на тонну выплавляемого металла: пыли – 11,5 кг, оксида углерода – 193 кг, сернистого ангидрида – 0,4 кг, углеводородов – 0,7 кг.
Кроме того, при выпуске 1 т чугуна из вагранок в ковши в атмосферу цеха выделяется около 125 – 130 г оксида углерода и 18 – 22 г. графитной пыли, углеродных через фонарные проемы или через систему общеобменной вентиляции. При разливе чугуна в формы в атмосферу цеха выделяется оксид углерода. Его количество q зависит от массы отливок m следующим образом:
m, кг | 8 – 30 | 31 – 50 | 51 – 100 | 101 – 200 |
q, кг/т | 1,2 | 1,10 | 1,05 | 1,00 |
m, кг | 201 – 300 | 301 – 500 | 501 – 1000 | 1001 – 2000 |
q, кг/т | 0,90 | 0,80 | 0,75 | 0,70 |
Это выделение загрязняющих веществ необходимо учитывать как неорганизованные выбросы.
Емкость электродуговых печей, предназначенных для плавки, стали и чугуна, на машиностроительных предприятиях не превышает 100 т. Выделение ими загрязняющих веществ в ходе технологического процесса зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов изменяется в течение плавки.
В таблице 2. приведены усредненные показатели выделения вредных веществ на единицу продукции, а в таблице 3. – значения коэффициента в.
|
| Таблица 2 |
Удельное выделение загрязняющих веществ (q) из электродуговых печей
Емкость печи, т | Выплавка стали | Выплавка чугуна | ||||||
производительность печи, т/ч | q кг/т | производительность печи, т/ч | q кг/т | |||||
пыль | оксид углерода | оксиды азота | пыль | оксид углерода | оксиды азота | |||
0,5 | 0,33 | 9,9 | 1,4 | 0,27 | - | - | - | - |
1,5 | 0,94 |
| 1,2 | 0,26 | - | - | - | - |
3,0 | 1,56 | 9,8 | 1,3 | 0,26 | 1,65 | 9,5 | 1,3 | 0,26 |
5,0 | 2,0 |
| 1,3 | 0,26 | 2,5 | 9,4 | 1,3 | 0,26 |
6,0 | 2,7 | 9,5 | 1,4 | 0,27 | 2,8 | 9,2 | 1,4 | 0,27 |
10,0 | 3,0 | 9,4 | 1,4 | 0,27 | 4,5 | 8,8 | 1,4 | 0,27 |
12,0 | 4,2 | 9,2 | 1,5 | 0,29 | 5,1 | 8,7 | 1,5 | 0,29 |
20,0 | 5,9 | 8,8 | 1,5 | 0,29 | 7,0 | 8,1 | 1,5 | 0,29 |
25,0 | 6,2 | 8,7 | 1,5 | 0,29 | 8,0 | 7,6 | 1,5 | 0,29 |
40,0 | 10,6 | 8,1 | 1,5 | 0,29 | 12,0 | 7,0 | 1,5 | 0,29 |
50,0 | 11,4 | 7,6 | 1,4 | 0,28 | 14,0 | 6,9 | 1,4 | 0,28 |
100,0 | 21,0 | 7,0 | 1,5 | 0,29 | 23,0 | 6,6 | 1,5 | 0,29 |
50,0 | 11,4 | 6,9 | 1,4 | 0,28 | 14,0 | 6,9 | 1,4 | 0,28 |
100,0 | 21,0 | 6,6 | 1,5 | 0,29 | 23,0 | 6,6 | 1,5 | 0,29 |
|
| Таблица 3 |
Значения коэффициента в
Условия плавки | Для стали | Для чугуна |
Кислый процесс | 1,00 | 1,00 |
Основной процесс | 0,80 | 0,67 |
Применение кислорода | 1,15 | 1,10 |
Плавка легированной стали | 0,85 | - |
Предварительный нагрев шихты до 400оС | - | 1,22 |
Кроме веществ, указанных в табл. 3. в выбросах присутствуют оксиды серы – 1,6 г/т, цианиды – 28,4 г/т, фториды – 0,56 г/т. При плавке нержавеющих, жаропрочных и кислотоупорных сталей удельное выделение пыли в отходящих газах (см. табл. 2.) следует увеличить в 1,4 – 1,5 раза, при продувке кислородом – принимать ориентировочно 0,5 кг на 1 м3 кислорода.
Для индукционных тигельных печей промышленной части тока, тигельных и канальных для плавки чугуна и тигельных печей повышенной частоты тока для плавки стали средний удельный показатель выделения пыли составляет 0,75 – 1,5 кг/т металла, масса газообразных загрязняющих веществ незначительна.
При работе плавильных агрегатов, кроме организованных, нужно учитывать неорганизованные выделения за счет неплотностей технологического оборудования и при выполнении некоторых операций производственного процесса (например, при выпуске расплавленного металла в изложницы и ковши и др.). Они составляют в среднем 40 % массы веществ, выделяемых плавильными агрегатами. Поэтому для оценки количества организованных и неорганизованных выбросов в формулу (1.) следует ввести коэффициент 1.4.
Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых, производительность которых находится в пределах 0,15 – 2,0 т/ч. В газовых выделениях содержатся возгоны металла и его оксидов, оксиды серы и азота, фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый кальций, хлористый барий и другие соединения. Количество состав этих выделений еще недостаточно изучен.
В таблице 4. приведены ориентировочно удельные показатели для пыли, оксидов азота, серы и углерода и для прочих веществ (суммарно). В таблице 5. приведены ориентировочные показатели выделения загрязняющих веществ при литье алюминия за 1 час.
|
| Таблица 4 |
Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т)
при литье цветных металлов и сплавов.
Плавильное оборудование | Пыль | Оксиды азота | Сернистый ангидрид | Оксид углерода | Прочие |
Индукционные печи | 1,2 | 0,7 | 0,4 | 0,9 | 0,2 |
Электродуговые печи | 1,8 | 1,2 | 0,8 | 1,1 | 0,3 |
Печи сопротивления | 1,5 | 0,5 | 0,7 | 0,5 | 0,3 |
Газомазутные плавильные печи (плавка алюминия) | 2,8 | 0,6 | 0,6 | 1,4 | 0,18 |
|
| Таблица 5 |
Выделение загрязняющих веществ (кг/ч) при литье алюминия.
Технологическое оборудование | Пыль | Оксид углерода | Углеводороды | Хлор | Фтористый водород | Сернистый ангидрид | Оксиды азота |
Индукционные печи плавки алюминия типа ИСТ-0,4 | 0,18 | 0,048 | - | 0,058 | 2,45 | - | 0,021 |
Посты заливки металла в формы | 0,9 | 0,111 | 0,095 | - | - | - | - |
Установка литья под давлением | -
| 0,064
| 0,198
| -
| - | - | - |
Камера охлаждения | - | - | 0,025 | - | - | - | - |
Станки отделения огнеупорных оболочек | 0,7 | - | - | - | - | - | - |
Раздаточная печь | 0,055 | 0,005 | - | 0,008 | 0,44 | - | 0,019 |
|
| Таблица 6 |
на различных участках литейного производства
Вид работ | Песок | Бентонит, цемент | Известняк | Кокс литейный | Уголь каменный | Глина формовоная сухая | Опилки, торфяная крошка |
Выгрузка из вагонов и самосвалов грейферными механизмами в приемные ямы | 0,10
| 0,25
| 0,23
| 0,28
| 0,14
| 0,08
| 0,33
|
Загрузка в приемные бункеры и закрома хранилища через аспирируемые точки | -
| 0,31
| 0,75
| 0,70
| 0,40
| 0,22
| 0,85
|
Перемещение материала: а) одноковшовым экскаватором производительностью до 90 м3/ч. |
0,05
|
0,09
|
0,15
|
0,05
|
0,03
|
0,04
|
0,05
|
б) мостовыми кранами с грейферными механизмами и канатно-скреперными установками производительностью до 17 м3/ч. | 0,15 | 0,28 | 0,45
| 0,15 | 0,07 | 0,12 | 0,13 |
|
| Таблица 7 |
сыпучего материала (кг/т).
Вид работ | Материал | ||
кусковой (средний диаметр > 8 мм) | порошкообразный (средний диметр < 8 мм) | горелая земля | |
Загрузка сыпучего материала в желоба при перегрузках и транспортировке | 1,41
| 4,20
| -
|
Разгрузка сыпучего материала на желоба при перегрузках и транспортировке | 1,13
| 2,73
| -
|
Пересыпка на транспортеры | 0,70 | 1,53 | 0,50 |
Пересыпка из комбинированных укрытий ленточных конвейеров, транспортеров, элеваторов при транспортировке | 0,40
| 1,03
| 0,30
|
Пересыпка из комбинированных укрытий в галереях ленточных конвейеров при транспортировке. | 0,53
| 1,17
| 0,43
|
Местный отсос от питателей и дозаторов. | 0,50
| 1,06 | 0,30 |
В таблицах 6. и 7. приведены данные о сведении пыли при обработке сыпучих материалов на различных участках литейного производства, а также в процессе их складирования и транспортировки (при скорости ветра 2 – 5 м/с).
В процессе приготовления формовочных смесей при применении наиболее распространенного на машиностроительных заводах оборудования удельные выделения пыли (q кг/т) составляют:
при сушке в барабанном сушиле (горизонтальном) песка 0,5 |
глины 2,5 |
из установки сушки песка в потоке горячих газов 2,1 |
в кипящем слое 1,3 |
вертикальной 1,0 |
при дроблении и помоле шихтовых материалов в дробилках шнековых производительностью до 20 т/ч 6,0 |
конусных производительностью до 50 т/ч 5,0 |
молотковых производительностью до 5 т/ч 4,5 |
в шаровых мельницах производительностью до 1 т/ч 7,0 |
в молотковых мельницах производительностью до 2 т/ч 7,0 |
при смешении формовочных материалов из сит вибрационных 4,0 |
плоских механических 7,0 |
барабанных (полигональных и цилиндрических) 3,0 |
из смесителей периодического действия с вертикально вращающимися катками производительностью до 50 т/ч 1,0 |
с горизонтально вращающимися катками производительностью до 60 т/ч 1,2 |
из смесителей тарельчатых производительностью до 20 т/ч 0,6 |
из смесителей непрерывного действия с вертикально вращающимися катками производительностью до 60 т/ч. 1,3 |
При просеивании горячих материалов с температурой 50 оС соответствующие удельные выделения из сит увеличивается на 25 – 30 %.
При изготовлении песчано-глинистых формовочных и стержневых смесей с применением оборудования, рассмотренного выше, используются указанные значения q (кг/т). Дополнительное выделение загрязняющих веществ при сушке стержней и форм в случае применения жидкого или твердого топлива определяется в соответствии с рекомендациями раздела 2, а выход ароматических углеводородов принимается равными 40 – 50 г/т.
При использовании формовочных смесей холодного твердения, содержащих фенолформальдегидную смолу, выделяются оксид углерода, бензол, фенол, формальдегид, метанол; из карбамидной смолы УКС-Л выделяются оксид углерода, формальдегид, метан, цианиды, аммиак и др. В таблице 8. приведены данные о выделении отдельных загрязняющих веществ при работе с наиболее распространенными смолами. В таблице 9. приведены данные о выделении загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стрежневых смесей и синтетических смол для различных процессов.
|
| Таблица 8 |
Тип оборудования | Оксид углерода | Оксиды азота | Сернистый ангидрид | Фтористый водород | Формальдегид | Метан | Акролеин |
Горизонтальные конвейерные сушила | 0,511
| 0,253
| 0,140
| -
| 0,080
| 0,031
| 0,085
|
Конвейерные сушила ЗИЛ | 0,400 | 0,013 | - | 0,017 | - | - | -
|
Вертикальные сушила | 0,119
| 0,032
| 0,097
| 0,016
| -
| -
| - |
Камерные сушила | 0,055-0,070 | 0,0012 | 0,102 | - | - | 0,033 | - |
Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от отработанных формовочных смесей производится с помощью выбирающего оборудования и сопровождается выделениями пыли, горелой земли и окалины в количестве до 30 кг/т отлитого металла.
В таблице 10 приведены средние значения выделения загрязняющих веществ при выбивке форм и стержней. В таблице 11. даются удельные выделения пыли при работе основных типов оборудования для разных способов очистки изделий. В таблице 12. приводятся сведения о составе и количестве выделяющихся веществ при литье по выплавляемым моделям.
|
| Таблица 9 |
Выделение загрязняющих веществ из холоднотвердеющих формовочных и стержневых смесей в синтетических смолах
Марка и тип смолы | Процесс | ||||||||||||||||
заполнения ящиков, мг/(кг. ч) | отверждения смесей, мг/(дм3 ч) | охлаждения залитых форм, г/(дм3 ч) | |||||||||||||||
Формаль-дегид | фенол | метанол | фурфурол | ацетон | Формаль-дегид | фенол | метанол | фурфурол | ацетон | Формаль-дегид | фенол | метанол | аммиак | оксид углерода | бензол | цианиды | |
| Фенолформальдегидные смолы | 0,14 | 3,29 | 0,21 |
| 8,75 | 2,62 |
| |||||||||
ОФ-1 | 8,70 | 4,63 | 28,30 |
| 894,5 | 1,39 | 0,74 | 5,42 |
| 142,90 |
|
|
|
|
|
|
|
ОФ-1а | 8,08 | 3,25 | 26,30 |
| 831,0 | 1,29 | 0,52 | 4,20 |
| 132,80 |
|
|
|
|
|
|
|
СФ-3042 | 10,78 | 5,72 | 35,0 |
| 1112,0 | 1,73 | 0,92 | 5,61 |
| 177,10 |
|
|
|
|
|
|
|
| Фенолфурфурановая смола | нет сведений | |||||||||||||||
ФФ-1Ф | 8,53 | 7,61 | 75,26 | 6,66 |
| 0,75 | 0,67 | 6,61 | 0,59 |
| |||||||
| Мочевинофурановые смолы | 0,25 |
| 0,26 | 5,86 | 18,49 |
| 1,19 | |||||||||
БС-40 | 34,0 |
| 610,50 | 46,41 |
| 3,05 |
| 547,0 | 2,29 |
|
|
|
|
|
|
|
|
УКС- | 34,20 |
| 614,40 | 46,41 |
| 3,02 |
| 541,0 | 2,29 |
|
|
|
|
|
|
|
|
ФУКС-Л | 9,11 |
| 161,20 | 6,66 |
| 0,80 |
| 142,0 | 0,59 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Таблица 10 |
Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при выбивке форм и стержней1
Оборудование | Пыль | Оксид углерода | Сернистый ангидрид | Оксиды азота | Аммиак |
Подвесные вибраторы при высоте опоки над решеткой | |||||
не более 1 м. | 9,7 | 1,2 | 0,04 | 0,2 | 0,4 |
Решетки выбивные эксцентриковые грузоподъемностью | |||||
до 2,5 т/ч | 4,8 | 1,0 | 0,03 | 0,2 | 0,3 |
Решетки выбивные инерционные грузоподъемностью | |||||
до 10 т/ч | 7,9 | 1,1 | 0,03 | 0,2 | 0,4 |
до 20 т/ч | 10,2 | 1,2 | 0,04 | 0,3 | 0,6 |
Решетки выбивные инерцисионно-ударные грузоподъемностью | |||||
до 30 т/ч | 22,3 | 1,2 | 0,04 | 0,3 | 0,6 |
При температуре выбиваемых отливок выше 200 оС выделение пыли и других компонентов увеличивается на 10 – 15 %. Ввиду отсутствия значений удельного выделения загрязняющих веществ в процессах очистки литья цветных металлов их можно принимать по данным таблицы 11.
|
| Таблица 11 |
Удельное выделение пыли (кг/т) при очистки литья черных металлов
Способ очистки, оборудование | Чугун | Сталь |
Пескоструйная очистка в камерах объемом: | ||
до 1 м3 | 7,2 | - |
до 8 м3 | 10,0 | - |
до 80 м3 | 30,0 | - |
Дробеметная очистка Барабаны очистные дробеметные для отливок массой: | ||
до 25 кг | 9,3 | 14,0 |
до 80 кг | 12,8 | 19,3 |
до 4000 кг | 20,1 | 530,3 |
Камеры очистные дробеметные объемом: | ||
до 2 м3 | 11,1 | - |
до 10 м3 | 13,2 | 19,8 |
до 80 м3 | 24,0 | 36,1 |
Смолы очистные дробеметные для отливок массой: | ||
до 150 кг | 23,3 | 34,7 |
до 300 кг | 25,0 | 37,5 |
до 600 кг | 29,1 | 43,6 |
Машины полуавтоматические дробеметные периодического и непрерывного действия для отливок массой: |
|
|
до 25 кг | 6,9 | 10,3 |
до 400 кг | 12,8 | 19,3 |
Камеры очистные дробеметные непрерывного действия с вращающимися подвесками | ||
для мелкого и среднего литья | 6,0 | 9,1 |
для крупного литья | 2,8 | 4,2 |
3. Дробеструйная очистка Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими снаружи, диаметр сопла 6 – 8 см. | ||
тупиковые | 8,0 | 12,1 |
проходные | 12,4 | 19,3 |
Камеры очистные дробеструйные, обслуживаемые рабочими, находящимися внутри камеры, диаметр сопла 10 – 12 мм. |
|
|
тупиковые | 18,5 | 27,9 |
проходные | 25,5 | 38,4 |
Камеры очистные дробеструйные двухзаходные с вращающимися подвесками |
|
|
для мелкого и среднего литья | 8,7 | 13,0 |
для крупного литья | 26,1 | 39,3 |
4. Галтовка Барабаны очистные галтовочные для отливок массой | ||
до 10 кг | 3,0 | 4,5 |
до 40 кг | 7,5 | 11,3 |
до 100 кг | 24,0 | 36,1 |
|
| Таблица 12 |
Выделение загрязняющих веществ при литье на участке изготовления модельных блоков и керамических оболочек
Тип оборудования | Вещество | Количество, г/ч |
Баки расплавления компонентов модельной массы | Пары парафина (углеводороды) | 116
|
Столы опайки зумпфа | Тоже | 144 |
Автомат обмазки и обсыпки модельных блоков | Пыль кварца | 1680 |
Ацетон (пары) | 2301 | |
Ванна окунания автомата | Пыль кварца | 3750 |
Ванна с кипящим слоем песка | Пыль маршалита, | 300 |
Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662 | кварца
| -
|
Весы-дозаторы | Пыль маршалита | 3240 |
Установка приготовления огнеупорного покрытия, модель 661 | Ацетон (пары) | 84 |
Пыль маршалита | 6120 | |
Агрегат приготовления огнеупорного покрытия, модель 662А | Ацетон (пары) | 252 |
Пыль маршалита | 3600 | |
Автомат для нанесения огнеупорного покрытия | Ацетон (пары) | 216 |
Пыль кварцевого песка | 3600
| |
Установка воздушно-аммиачной сушки | Аммиак (пары) | 2301 |
Ванна для выплавки модельного состава, модель 672 | Пары углеводородов | 292 |
Установка для выплавки модельного состава | То же
| 75
|
Полуавтомат отделения керамики и отливок, модель 639 | Пыль кварца и керамики | 6000
|
Установка для отделения керамики | То же | 3600 |
Установка выщелачивания керамики, модель 695 | Аэрозоли щелочи
| 21,3
|
Полуавтомат обработки готовых изделий | Абразивная пыль | 166 |
Термические цеха. К основному оборудованию термических цехов относятся нагревательные печи, работающие на газе и мазуте, электротермические печи и ванны. Количественные характеристики выделения веществ в отдельных процессах приведены в таблице 13.
Участки механической обработки материалов. Валовое выделение загрязняющих веществ определяется исходя из нормо-часов работы станочного парка. В таблицах 14 – 17 приведены удельные показатели выделения веществ в единицу времени на единицу основного технологического оборудования механической обработки материалов.
|
| Таблица 13 |
Выделение загрязняющих веществ в термических цехах
Тип оборудования, технологический процесс | Вещество | Количество |
1. Нагревательные устройства, сжигание природного газа | Оксид углерода | 12,90 г/м3 газа |
Оксиды азота | 2,15 г/м3 газа | |
2. Печи | ||
с эндогазом
| Оксид углерода | 11,80 г/м3 газа |
Оксиды азота | 1,97 г/м3 газа | |
Печи с аммиаком | Аммиак | 100,0 г/м3 аммиака |
Печи с природным газом | Оксид углерода | 12,90 г/м3 газа |
Оксиды азота | 2,15 г/м3 газа | |
3. Соляные ванны | ||
нагрев под закалку в расплавах хлористого бария, натрия и калия | Аэрозоли | 0,35 г/кг металла |
Хлористый водород | 0,12 г/кг металла | |
охлаждение и отпуск стальных деталей в смесях из углекислого натрия, хлористого натрия и углекислого калия | Аэрозоли | 0,25 г/кг металла |
4. Цианирование | ||
Низкотемпературное | Аэрозоли | 0,25 г/кг деталей |
Цианистый водород | 0,30 г/кг деталей | |
высокотепемпературное | Аэрозоли | 0,36 г/кг деталей |
Цианистый водород | 0,30 г/кг деталей | |
5.Масляные ванны и баки | ||
Закалка | Аэрозоли и пары масла | 0,10 г/кг деталей |
отпуск | 0,08 г/кг деталей | |
6. Очистные дробеметные установки периодического и непрерывного действия | Пыль металлическая. окалина | 1,50 г/кг деталей
|
7. Установки для нанесения антицементационных покрытий | Пары бензола и толуола
| 2,0 г/кг деталей |
Цеха и участки сварки и резки металлов. Удельные показатели выделения загрязняющих веществ, образующихся в процессе сварки и наплавки, с учетом применяемых сварочных материалов приведены в таблицах 18 и 19. Удельные показатели выделения веществ при резке металлов даны в таблице 20.
|
| Таблица 14 |
Удельное выделение пыли (кг/ч) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов
Оборудование | Определяющая характеристика оборудования | Вещество | Количество |
Круглошлифовальные станки
| Диаметр шлифовального круга, мм 150 | Абразивная и металлическая пыль |
0,117 |
300 |
| 0,155 | |
350 |
| 0,170 | |
400 |
| 0,180 | |
600 |
| 0,235 | |
750 |
| 0,270 | |
900 |
| 0,310 | |
Плоскошлифовальные станки
| Диаметр шлифоваль-ного круга, мм |
То же |
|
175 |
| 0,130 | |
250 |
| 0,150 | |
350 |
| 0,181 | |
400 |
| 0,198 | |
450 |
| 0,212 | |
500 |
| 0,225 | |
Бесцентрошлифовальные станки
| Диаметр шлифоваль-ного круга, мм | То же
|
|
30 – 100 |
| 0,047 | |
395 – 500 |
| 0,080 | |
480 – 600 |
| 0,100 | |
500 |
| 0,080 | |
Зубошлифовальные станки
| Диаметр шлифоваль-ного круга, мм | То же
|
|
75 – 100 |
| 0,039 | |
120 |
| 0,044 | |
160 – 165 |
| 0,048 | |
400 |
| 0,065 | |
Внутришлифовальные станки | Диаметр шлифоваль-ного круга, мм | То же
|
|
5 – 20 |
| 0,030 | |
10 – 50 |
| 0,045 | |
17 – 80 |
| 0,058 | |
40 – 150 |
| 0,087 | |
125 – 200 |
| 0,108 | |
Заточные станки | Диаметр абразивного круга, мм | То же
|
|
100 |
| 0,040 | |
150 |
| 0,062 | |
200 |
| 0,085 | |
250 |
| 0,110 | |
300 |
| 0,135 | |
350 |
| 0,160 | |
400 |
| 0,182 | |
450 |
| 0,205 | |
500 |
| 0,230 | |
550 |
| ,255 | |
Полировальные станки с войлочными кругами
| Диаметр круга, мм | Войлочная абразивная пыль |
|
100 |
| 0,060 | |
200 |
| 0,080 | |
300 |
| 0,120 | |
400 |
| 0,160 | |
500 |
| 0,200 | |
600 |
| 0,260 | |
Отрезные станки
| -
| Металлическая пыль | 0,730 |
Кравецальные станки | - | То же | 0,350 |
|
| Таблица 15 |
Удельное выделение (г/ч) аэрозолей масла и эмульсола
при механической обработке металлов
Оборудование | Мощность оборудования, кВт | Аэрозоли масла при охлаждении маслом | Аэрозоли эмульсола при охлаждении эмульсией или содовым раствором |
Токарные станки малых и средних размеров | 0,65 – 14
| 0,13 – 2,80
| 0,004 – 0,088
|
Токарные станки крупных размеров | 10 – 200
| 2,0 – 40,0
| 0,063 – 1,260
|
Токарно-револьверные станки | 2,8 – 14 | 0,56 – 2,80 | 0,017 – 0,088 |
Токарно-карусельные | 20 – 150 | 4,0 – 30,0 | 0,126 – 0,945 |
станки Одно шпиндельные | 2,8 – 4,5
| 0,56 – 0,90
| 0,017 – 0,028
|
токарно-револьверные автоматы | 14 – 28
| 2,80 – 5,60
| 0,088 – 0,176
|
Многошпиндельные токарные полуавтоматы | 4,5 – 40
| 0,9 – 8,0
| 0,028 – 0,252
|
Многорезцовые токарные полуавтоматы | 10 – 28
| 2,0 – 5,6
| 0,063 – 0,176
|
Многошпиндельные токарные прутковые автоматы | 1 – 10
| 0,2 – 2,0
| 0,06 – 0,063
|
Вертикально-сверлильные станки | 4,5 – 59
| 0,9 – 11,8
| 0,028 – 0,372
|
Горизонтальные расточные станки | 0,7 – 4,5 | 0,14 – 0,90 | 0,004 – 0,028 |
Координатно- и алмазорасточные станки | 7 – 40
| 1,4 – 8,0
| 0,040 – 0,252
|
Продольно-фрезерные станки | 14
| 2,80
| 0,088
|
Карусельно-фрезерные станки | 1,7 – 14
| 0,34 – 2,80 | 0,011 – 0,088 |
Радиально-сверлильные станки | 10 – 20 | 2,0 – 4,0 | 0,63 – 0,126 |
Барабанно-фрезерные станки |
0,5 – 10 |
0,1 – 2,0 |
0,003 – 0,063 |
Поперечно-строгальные станки |
40 – 180 |
8,0 – 36,0 |
0,252 – 1,134 |
Продольно-строгальные станки |
10 – 55 |
2,0 – 11,0 |
0,063 – 0,346 |
Протяжные станки | 0,6 – 14 | 0,12 – 2,80 | 0,004 – 0,088 |
Резьбонакатные станки | 0,6 – 20 | 0,12 – 4,00 | 0,004 – 0,126 |
Зубофрезерные станки | 0,6 – 7 | 0,12 – 1,40 | 0,004 – 0,040 |
Зуборезные и зубодолбежные станки | 2,8 – 14
| 0,56 – 2,80
| 0,017 – 0,088
|
Фрезерные станки горизонтальные, вертикальные и универсальные | 2,0 – 4,5
| 60 – 135
| 0,330 – 0,742
|
Внутришлифовальные станки | 0,7 – 10
| 21 – 300
| 0,115 – 1,650
|
Круглошлифовальные станки | 7,0 – 29
| 210 – 870
| 1,155 – 4,785
|
Плоскошлифовальные станки | 1,7 – 28 | 51 – 840 | 0,28 – 4,62 |
Бесцетрошлифовальные станки | 4,5 – 20
| 135 – 600
| 0,742 – 3,300
|
Зубошлифовальные станки | 3,1 – 10 | 93 – 300 | 0,511 – 1,650 |
Резьбо- и шлицешлифовальные станки | 2,8 – 4,2
| 84 – 126
| 0,462 – 0,693 |
Примечание:
1. При работе оборудования для приготовления эмульсией, имеющего открытия стоки, емкости с мешалками и т.п., выделяется 1,4 кг аэрозолей эмульсола в час на 1 т приготовляемой эмульсии.
2. Меньшие значения выделения веществ соответствуют меньшим мощностям.
Таблица 16.
Удельное выделение пыли (кг/ч) при механической обработке чугуна, некоторых видов цветных металлов и неметаллических материалов.
Вид обработки, оборудование | Вещество | Количество |
Обработка чугуна резанием: |
|
|
токарные станки | Пыль | 0,030 |
фрезерные станки | “ | 0,020 |
сверлильные станки | “ | 0,004 |
расточные станки | “ | 0,010 |
Обработка резанием бронзы и других хрупких цветных металлов: |
|
|
токарные станки | “ | 0,010 |
фрезерные станки | “ | 0,007 |
сверлильные станки | “ | 0,0014 |
расточные станки | “ | 0,0024 |
Обработка резанием текстолита: |
|
|
токарные станки | “ | 0,070 |
фрезерные станки | “ | 0,110 |
зубофрезерные станки | “ | 0,030 |
Раскрой пакетов стеклоткани (толщиной до 50 мм) на ленточном станке | “ | 0,020 |
Обработка резанием карболита: токарные и расточные станки | “ | 0,060 |
фрезерные станки | “ | 0,230 |
сверлильные станки | “ | 0,043 |
Обработка изделий из пресспорошков: таблетирование на машинах ротационного типа |
|
|
механическая обработка изделия | Пыль пресспорошка | 0,30 |
на сверлильных станках | То же | 0,010 |
на фрезерных станках | “ | 0,004 |
Резание органического стекла дисковыми пилами | Пыль
| 0,870 |
Мельницы помола отходов полистирола | “ | 0,560
|
Изготовление деталей литьевыми машинами | Пары стирола | 0,050
|
Грануляторные машины
| Пыль | 1,060 |
Пары стирола | 0,030 | |
Смесительные барабаны | Пыль | 0,060 |
Смесительные машины | “ | 2,440 |
Дробилки | “ | 4,100 |
Зачистные станки
| Пары стирола | 0,015 |
Пыль | 0,482 |
|
| Таблица 17 |
Станки | Минимальный объем отсасываемого воздуха (расчетный), тыс. м3/ч | Среднее количество отходов, кг/ч | Среднее содержание пыли | |
доля, % | количество, кг/ч | |||
Круглопильные |
| Пыль, опилки |
|
|
Ц6-2 | 0,84 | 29,7 | 36 | 10,7 |
ЦТЭФ | 2,52 | 46,3 | 34 | 15,7 |
ЦМЭ-2, ЦКБ-4 | 0,86 | 44,0 | 36 | 15,8 |
ЦПА-40 | 0,84 | 44,0 | 35 | 15,3 |
Ц2К12 | - | 35,0 | 34 | 11,8 |
ЦА-2А | 1,50 | 61,0 | 35 | 21,5 |
ЦДК-4 | - | 78,0 | 36 | 28,1 |
ЦА-2 | - | 110,0 | 36 | 39,7 |
ЦМР-1 | 1,90 | 170,0 | 36 | 61,2 |
УП |
|
|
|
|
Строгальные
|
| Стружка, пыль |
|
|
СФ-3, СФ-4 | 1,50 | 33,0 | 25 | 8,2 |
СФ-6 | - | 73,0 | 25 | 18,2 |
СФА-4 | - | 97,0 | 25 | 24,2 |
СФА-6 | - | 190,0 | 25 | 47,6 |
СР-3 | - | 97,0 | 25 | 24,2 |
СК-15, С16-4, С16-5 | - | 310,0 | 25 | 77,7 |
С2Р8 | 2,50 | 445,0 | 25 | 112,0 |
С2Р12 | 3,10 | 490,0 | 25 | 122,5 |
Фрезерные |
| Стружка, пыль |
|
|
ФЛ, ФЛА, ФСШ-1 | 0,90 | 24,0 |
| 4,8 |
Ф-4, Ф-6 | 1,35 | 26,1 | 20 | 5,2 |
Ф-5 | 1,50 | 26,1 | 20 | 5,2 |
ФА-4 | - | 44,0 | 20 | 8,8 |
Ф1К | - | 22,0 | 20 | 4,4 |
ФС-1 | 1,35 | 47,5 | 20 | 9,5 |
ВФК-2 | 0,40 | 27,0 | 20 | 5,4 |
СР-6 | - | 245,0 | 25 | 61,2 |
СР-12 | - | 335,0 | 25 | 83,7 |
СР-18 | - | 500,0 | 25 | 125,0 |
СК-15, С16-4, С16-5 | - | 310 | 25 | 77,5 |
СП-30, С-26 | - | 600 | 25 | 150,0 |
Шипорезные |
| Опилки, стружка, пыль |
| 0,7 |
ШО-10 (пила) | 0,72 | 1,6 |
|
|
шипорезные фрезы | 1,51 | 73,0 |
| 11,6 |
проушечные фрезы | 0,83 | 24,0 | 16 | 3,8 |
ШО-6 (пила) | 0,72 | 3,7 | 16 | 0,6 |
шипорезные головки | 1,22 | 54,0 | 16 | 8,6 |
проушечный диск | 0,79 | 15,3 | 16 | 2,4 |
ШД-10 (пила) | 0,72 | 9,2 | 16 | 1,4 |
ШЛХ-3 | 1,98 | 62,3 | 16 | 10,0 |
Ленточнопильные |
| Опилки, пыль |
|
|
ЛС-80 | 1,15 | 29,0 | 34 | 9,8 |
ЛД-140 | 2,50 | 245,0 | 34 | 83,5 |
Сверлильные и долбежные |
| Стружка, пыль | 34 |
|
СВПА |
| 22,0 | 18 | 1,5 |
СВА-2 | 0,15 | 14,0 | 18 | 2,5 |
ДЦА-2 |
| 27,0 | 18 | 4,8 |
СВА-2М | 0,15 | 25,9 | - | 1,6 |
СВП-2 | 0,15 | 25,9 | - | 1,6 |
СГВП-1 | 1,0 | 23,2 | - | 1,5 |
Шлифовальные |
| Пыль |
|
|
ШлПС-5П | 3,0 | 2,8 | 100 | 2,8 |
ШлПС-7 | 3,0 | 5,6 | 100 | 5,6 |
ШлНСВ | 2,4 | 1,2 | 100 | 1,2 |
ШлДБ | - | 3,2 | 95 | 3,1 |
ШлНС | - | 2,8 | 95 | 2,7 |
ШлСЛ | - | 1,8 | 95 | 1,7 |
Шл2Д | - | 4,0 | 95 | 3,8 |
Шл3ц-3 | - | 27,0 | 95 | 26,5 |
Шл3ЦВ-3 | - | 48 | 95 | 45,6 |
Примечание. При составлении таблицы использована «Отраслевая методика расчета количества отходящих, уловленных и выбрасываемых в атмосферу вредных веществ по удельным величинам» (Пермь, 1984).
|
| Таблица 18 |
Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов)
Электрод (сварочный или наплавочный материал и его марка) | Сварочный аэрозоль | В том числе | Газ | |||||||||
марганец, и его оксиды | оксиды хрома | соединения кремния | прочие | фтористый водород | оксиды азота | оксиды углерода | ||||||
наименование | количество | |||||||||||
Ручная дуговая сварка сталей штучными электродами | ||||||||||||
УОНИ-13/45
| 14,0
| 0,51
|
| 1,40
| Фториды
| 1,40
| 1,00
|
|
| |||
УОНИ-13/55
| 18,6
| 0,97
|
| 1,0
| “
| 2,60
| 0,93
|
|
| |||
УОНИ-13/65
| 7,5
| 1,41
|
| 0,80
| “
| 0,80
| 1,17
|
|
| |||
УОНИ-13/80
| 11,2
| 0,78
|
| 1,05
| “
| 1,05
| 1,14
|
|
| |||
УОНИ-13-85
| 13,0
| 0,60
|
| 1,30
| “
| 1,30
| 1,10
|
|
| |||
ЭА-606/11
| 11,0
| 0,68
| 0,60
|
|
|
| 0,004
| 1,30
| 1,40 | |||
ЭА-395/9
| 17,0
| 1,10
| 0,43
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭА-981/15
| 9,5
| 0,70
| 0,72
|
|
|
|
|
|
| |||
АНО-1
| 7,1
| 0,43
|
|
|
|
| 0,80
|
|
| |||
АНО-3
| 17,0
| 1,85
|
|
|
|
| 2,13
|
|
| |||
АНО-4
| 6,0
| 0,69
|
|
|
|
|
|
|
| |||
АНО-5
| 14,4
| 1,87
|
|
|
|
|
|
|
| |||
АНО-6
| 16,3
| 1,95
|
|
|
|
|
|
|
| |||
АНО-7 | 12,4 | 1,45 |
|
|
|
|
|
|
| |||
АНО-9 | 16,0 | 0,90
|
|
|
| 0,13
| 0,47
|
|
| |||
АНО-11 | 22,4 | 0,87 |
|
| Фториды | 2,62 | 0,96 |
|
| |||
АНО-15
| 19,5
| 0,99
|
|
|
“
| 2,28
| 0,43
|
|
| |||
ОМА-2
| 9,2
| 0,83
|
|
|
|
|
|
|
| |||
КНЗ-32
| 11,4
| 1,36
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОЗС-3
| 15,3
| 0,42
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОЗС-4
| 10,9
| 1,27
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОЗС-6
| 13,8
| 0,86
|
|
|
|
| 1,53
|
|
| |||
Э48-М/18
| 10,0
| 1,00
| 1,43
|
| Фториды
| 1,50
| 0,001
|
|
| |||
ВИ-10-6
| 15,6
| 0,31
| 0,45
|
|
|
| 0,39
|
|
| |||
ВИ-ИМ-1
| 5,8
| 0,42
| 0,12
|
| Никель и его оксиды
| 0,6
| 0,63
|
|
| |||
ЭА-400/10у
| 5,7
| 0,43
| 0,25
|
| То же
|
| 0,54
|
|
| |||
ЭА-903/12
| 25,0
| 2,80
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭА-48/22
| 9,7
| 0,80
| 1,30
|
| Фториды
| 1,50
| 0,001
| 0,7 |
| |||
ЭА/686/11
| 13,0
| 0,80
| 0,40
|
|
|
|
|
|
| |||
ЖД-3
| 9,8
| 1,32
|
|
|
|
|
|
|
| |||
УКС-42
| 14,5
| 1,20
|
|
|
|
|
|
|
| |||
РДЗБ-2
| 17,4
| 1,08
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОММ-5
| 30,0
| 2,00
|
| 1,90
|
|
|
|
|
| |||
МЗЗ-04
| 27,0-41,0
| 1,0
|
|
|
|
|
|
|
| |||
МЗЗ-Ш
| 41,0
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЦМ-6
| 48,7
| 4,3
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЦМ-7
| 22,0-52,0
| 1,50-2,40
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЦМ-8
| 25,0
| 1,50
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЦМ-9
| 10,0
| 0,30
|
| 2,8 |
|
|
|
|
| |||
ЦМ-УПУ
| 18,5
| 1,50
|
|
|
|
|
|
|
| |||
МР-1
| 10,8
| 1,08
|
|
|
|
|
|
|
| |||
РБУ-4
| 6,9
| 0,74
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭРС-3
| 12,8
| 1,23
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОЗЛ
| 3,9
| 0,37
| 0,47 |
|
|
| 0,42 |
|
| |||
ОЗЛ-6 | 6,9 | 0,25 | 0,59
|
|
|
| 1,23
|
|
| |||
ОЗЛ-7
| 7,6
| 0,21
| 0,47
|
|
|
| 0,69
|
|
| |||
ОЗЛ-14
| 8,4
| 1,41
| 0,46
|
|
|
| 0,91
|
|
| |||
ОЗЛ-9А
| 5,0
| 0,97
| 0,27
|
| Никель и его оксиды
| 0,39
| 0,13
|
|
| |||
ОЗЛ-20
| 3,8
| 0,35
| 0,10
|
| То же
| 0,99
|
|
|
| |||
ЦТ-15
| 7,9
| 0,55
| 0,35
|
| “
| 0,04
| 1,61
|
|
| |||
ЦТ-28
| 13,9
| 0,93
| 0,21
|
| Молибден | 0,08 | 1,05 |
|
| |||
Никель и его окислы | 2,0 |
|
|
| ||||||||
ЦТ-36 | 7,6 | 1,19 |
|
| То же | 0,12 | 0,66 |
|
| |||
ЦЛ-17
| 10,0
| 0,60
| 0,17
|
|
|
|
|
|
| |||
СМ-5
| 11,4
| 2,18
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЦН-6Л
| 13,0
| 0,62
| 0,23
|
| Оксид железа
| 0,43
| 1,21
|
|
| |||
НИАТ-1
| 4,7
| 0,12
| 0,40
|
|
|
| 0,35
|
|
| |||
НИАТ-3Н
| 0,1
| 0,21
|
|
|
|
|
|
|
| |||
НЖ-13 | 4,2
| 0,53
| 0,24
|
|
|
| 1,60
|
|
| |||
БСЦ-4
| 20,2
| 0,61
|
|
| То же
| 19,59
|
|
|
| |||
ВСЦ-4а
| 24,3
| 0,73
|
|
| Оксид железа
| 23,67
|
|
|
| |||
МР-3
| 11,5
| 1,80
|
|
|
|
| 0,40
|
|
| |||
МР-4
| 10,8
| 1,10
|
|
|
|
| 1,53
|
|
| |||
К-5А
| 24,1
| 1,11
|
|
| Фториды
| 4,45
| 0,50
|
|
| |||
СК-2-50
| 12,0
| 1,90
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЧМКТ-10 | 6,9 | 0,34 | 0,12 |
| Молибден | 0,32 | 1,29 |
|
| |||
Никель и его оксиды | 1,02 |
|
|
| ||||||||
ВСН-6 | 17,9 | 0,53 | 1,54 |
|
|
| 0,80 |
|
| |||
Ручная дуговая наплавка сталей | ||||||||||||
ОЗН-250 | 22,4 | 1,63 |
|
| Оксиды железа | 19,73 | 1,04 |
|
| |||
ОЗН-300 | 22,5 | 4,42 |
|
|
|
| 1,09 |
|
| |||
ОЗШ-1 | 13,5 | 1,01 | 0,14 |
|
|
| 1,10 |
|
| |||
ЭН-60М | 15,1 | 0,49 | 0,15 |
|
|
| 1,28 |
|
| |||
УОНИ-13/НЖ
| 10,2
| 0,53
| 0,39
|
| Никель и его оксиды | 0,016 | 0,97
|
|
| |||
ОМГ-Н | 37,6 | 0,92 | 1,54 |
|
|
| 1,74 |
|
| |||
НР-70 | 21,5 | 3,90 |
|
|
|
|
|
|
| |||
Ручная дуговая сварка и наплавка чугуна | ||||||||||||
ЦЧ-4 | 13,8 | 0,43 |
|
| Ванадий | 0,54 | 1,87 |
|
| |||
ОЗЧ-1 | 14,7
| 0,47
|
|
| Медь
| 4,42
| 1,65
|
|
| |||
ОЗЧ-3
| 14,0
| 0,49
| 0,18
|
|
|
| 1,97
|
|
| |||
МНЧ-2
| 20,4
| 0,92 |
|
| Никель и его оксиды | 2,73
| 1,34 |
|
| |||
Медь | 6,05 |
|
|
| ||||||||
Т-590
| 45,5
|
| 3,70
|
|
|
|
|
|
| |||
Т-620 | 42,5 |
| 2,87 |
|
|
|
|
|
| |||
Ручная электрическая сварка меди, ее сплавов и титана | ||||||||||||
Комсомолец-100 | 20,8 | 0,27 |
|
| Медь | 9,80 | 1,11 | 0,76 |
| |||
Вольфрамный под защитой гелия (медь) | 19,5
|
|
|
| Вольфрам | 0,08 |
|
|
| |||
Медь | 2,10 |
|
|
| ||||||||
Не плавящийся в аргоне и гелии (титан) | 9,2
|
|
| Титан и его диоксид | 3,60
|
|
|
|
| |||
Электродная проволока СрМ-0,75 (МРкМцТ) | 17,1 | 0,44 |
| Медь | 15,40 |
|
|
|
| |||
Ручная электрическая сварка алюминия и его сплавов | ||||||||||||
ОЗА-1 | 38,0 |
|
| Оксид алюминия в виде аэрозоля конденсации | 20,0 |
|
|
|
| |||
ОЗА-2/АК | 61,0 |
|
| Оксид алюминия | 27,0
|
|
|
|
| |||
Не плавящийся в аргоне гелий | 5,0 |
|
| То же | 2,0 |
|
|
|
| |||
Полуавтоматическая сварка сталей а) Без газовой защиты | ||||||||||||
Присадочная проволока |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭП-245 | 12,4 | 0,54 |
| Оксиды железа | 11,50 | 0,36 |
|
|
| |||
ЦСК-3 | 13,9 | 1,11 |
| То же | 12,26 | 0,53 |
|
|
| |||
Порошковая проволока |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭПС 15/2 | 8,4 | 0,89 |
|
|
| 0,77 |
|
|
| |||
ПП-ДСК-1 | 11,7 | 0,77 |
|
|
|
|
|
|
| |||
ПП-ДСК-2 | 11,2 | 0,42 |
|
|
| 0,10 |
|
|
| |||
ПП-106, ПП-108 | 8,0-12,0 | 0,2-0,70
|
| Оксиды железа | 3,90-10,0
|
| до 0,80 |
|
| |||
Оксиды титана |
0,10-0,70 |
|
|
|
| |||||||
Фториды | 0,10-1,0 |
|
|
|
| |||||||
ПСК-3 | 7,7 | 0,41 |
|
|
| 0,72 |
|
|
| |||
ПП-АН-3 | 13,7 | 1,36 |
|
|
| 2,70 |
|
|
| |||
ПП-АН-4 | 7,5 | 2,18 |
|
|
| 1,95 |
|
|
| |||
ПП-АН-7 | 14,4 | 2,18 |
|
|
| 1,45 |
|
|
| |||
б) В среде углекислого газа | ||||||||||||
Электродная проволока |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
Св-08Г2С | 9,7 | 0,50 | 0,02 |
| Оксиды железа | 7,48 |
|
| 14.0 | |||
Св-Х19Н9Ф2С3 | 7,0
| 0,42
| 0,3-1,5 |
| Никель и его оксиды | 0,04
|
|
| 14.0 | |||
Св-16Х-16Н25М6 | 15,0 | 0,35 | 0,10 |
| То же | 2,0 |
|
| 2.5 | |||
Св-10Х20Н7СТ | 8,0 | 0,45 | 0,03 |
|
|
|
|
|
| |||
Св-08Х19НФ-2ц2 | 8,0
| 0,40
| 0,50
|
| Никель и его оксиды | 0,66
|
|
|
| |||
Св-16Х16Н-25М6 | 15,0 | 2,0 | 1,0 |
| То же | 2,0 |
|
|
| |||
Св-10Г2Н2СМТ | 12,0 | 0,14 |
|
|
|
|
|
|
| |||
ЭП-245 | 12,4 | 0,61 |
|
|
|
|
|
| 3,2 | |||
Эп-704 | 8,4 |
0,80 | 0,07 |
|
|
|
|
| 3,0 | |||
Св-08ХГСНЗДМ | 4,4
| 0,22
| 0,16
|
|
|
|
| 0,80
| 11,0 | |||
ЭП-854 | 7,4 | 0,70 | 0,60 |
|
|
|
|
| 2,0 | |||
08ХГН2МТ | 6,5 |
| 0,03 | 1,9 | Оксиды титана | 0,40 |
| 0,80 | 11,0 | |||
Полуавтоматическая сварка меди, алюминия, титана и их сплавов а) В среде азота | ||||||||||||
Электронная проволока |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для меди) | 16,2 | 0,20 |
|
| Медь Никель и его оксиды
| 11,0 0,50 |
|
|
| |||
МНЖ-КГ-5-1-02-0,2 (для медно-никелевых сплавов) | 18,0
| 0,30
|
|
| Медь Никель и его оксиды | 7,0 0,80
|
|
|
| |||
М1 (медные сплавы) | 17,1
| 0,44
|
|
| Медь | 215,40 |
|
|
| |||
КМЦ (медь и сплавы) | 8,8 | 0,59 |
| 0,26 | “ | 6,30 |
|
|
| |||
б) В среде аргона и гелия Полуавтоматическая сварка алюминиевых сплавов | ||||||||||||
Проволока
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
Д-20 | 10,9 | 0,09 |
|
| Оксиды алюминия | 7,6 |
|
|
| |||
АМЦ | 22,1 | 0,62 |
|
| То же | 20,40 |
| 2,45 |
| |||
АМГ-6Т
| 52,7
| 0,23
|
|
| “
| 8,50
|
| 0,33
|
| |||
АМГ
| 20,6
| 0,78
|
|
| “
| 16,50
|
|
|
| |||
Алюминиевая | 10,0
|
|
|
|
|
|
| 0,90 |
| |||
Сплава-3
| 26,0
| 1,05 |
|
| “
| 19,20
|
|
|
| |||
Электроды неплавящиеся |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОЗА-2/ак | 61,0 |
|
|
| “ | 28,0 |
|
|
| |||
ОЗА-1 | 38,4 |
|
|
| “ | 20,0 |
|
|
| |||
Полуавтоматическая сварка титановых сплавов | ||||||||||||
Проволока | 14,7 |
|
|
| Титан и его диоксид | 4,75 |
|
|
| |||
Автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка металлов под флюсами а) Сварка и наплавка стали | ||||||||||||
С плавленными флюсами |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
ОСЦ-45
| 0,09 | 0,03 |
| 0,03 | Фториды | 0,36 | 0,20 | 0,006 |
| |||
АН-348А
| 0,10 | 0,024 |
| 0,05 | ,, | 0,16 | 0,03 | 0,001 |
| |||
ФЦ-7 | 0,08 | 0,01 |
| 0,04 |
|
| 0,05 | 0,003 |
| |||
ФЦ-11 | 0,09 | 0,05 |
|
|
|
| 0,02 |
|
| |||
ФЦ-12 | 0,09 | 0,03 |
|
|
|
| 0,02 |
|
| |||
АН-22 | 0,12 | 0,009 |
|
|
|
| 0,02 |
|
| |||
АН-26 | 0,08 | 0,004 |
|
|
|
| 0,03 |
|
| |||
АН-30 | 0,09 | 0,033 |
|
|
|
| 0,03 |
|
| |||
АН-42 | 0,08 | 0,003 |
|
|
|
| 0,02 |
|
| |||
АН-60 | 0,09 | 0,012 |
|
|
|
|
|
|
| |||
АН-64
| 0,09 | 0,02 |
|
|
|
|
|
|
| |||
48-ОФ-6 | 0,11 | 0,002 |
|
|
|
| 0,07 |
|
| |||
48-ОФ-6М | 0,10 | 0,009 |
|
|
|
| 0,04 |
|
| |||
48-ОФ-7
| 0,09 | 0,07 |
|
|
|
| 0,02 |
|
| |||
48-ОФ-11
| 0,08 | 0,073 |
|
|
|
| 0,006 |
|
| |||
ФЦП-2
| 0,08 |
|
| 0,05 |
|
| 0,030 | 0,005 |
| |||
ФЦ-2
| 0,09 | 0,007 |
| 0,05 |
|
| 0,033 | 0,006 |
| |||
ФЦ-6 | 0,09 | 0,007 |
| 0,05 |
|
| 0,033 |
|
| |||
С керамическими
флюсами |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
АНК-18
| 0,45 | 0,013 |
|
|
|
| 0,042 |
|
| |||
АНК-30
| 0,26 | 0,012 |
|
|
|
| 0,018 |
|
| |||
ЖС-450
| 5,80 | 0,142 |
|
|
|
| 0,180 |
| 22,4 | |||
К-1
| 0,06 | 0,023 |
|
|
|
| 0,150 |
| 0,5 | |||
К-8
| 4,90 |
|
|
|
|
| 0,130 |
| 17,8 | |||
К-11
| 1,30 | 0,89 |
|
|
|
| 0,140 | 0,60 |
| |||
КС-12ГА2 | 3,40 | 0,133 |
|
|
|
| 0,430 |
| 20 | |||
б) Сварка и наплавка алюминия и его сплавов | ||||||||||||
С плавленны-ми флюсами АН-А1 | 52,80
|
|
|
| Оксид алюминия
| 31,20
| 4,160
|
|
| |||
С керамичес-кими флюсами ЖА-64 | 0,30 |
|
|
| То же | 0,12 | 0,076
|
|
| |||
Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями а) Литыми твердыми сплавами | ||||||||||||
С-27 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
при ручной электродуговой сварке | 22,2 |
| 1,01 |
| Никель и его оксиды | 0,05 |
|
|
| |||
при ручной газовой сварке | 3,16
|
| 0,005
|
| Никель и его оксиды | 0,02
|
|
|
| |||
В-2К |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
при ручной электродуговой сварке | 16,6 |
| 1,66 |
| Кобальт | 0,60 |
|
|
| |||
при ручной газовой сварке | 2,32 |
| 0,47 |
| “ | 0,01
|
|
|
| |||
б) Стержневыми электродами и легирующей добавкой | ||||||||||||
КБХ-45 | 39,6 |
| 2,12
|
|
|
|
|
|
| |||
БХ-2 | 42,9 |
| 2,56 |
|
|
|
|
|
| |||
ХР-19 (при руч-ной электроду-говой сварке | 41,4 |
| 4,35 |
|
|
|
|
|
| |||
в) Литыми карбидами (трубчатые электроды) | ||||||||||||
РЭЛИТ-Т3 (ручная газовая сварка) | 3,94 |
|
|
|
|
|
|
|
| |||
г) Наплавленными смесями | ||||||||||||
КБХ | 81,1 |
| 0,033 |
|
|
|
|
|
| |||
БХ | 54,2 |
| 0,008 |
|
|
|
|
|
| |||
Сталинит М (ручная электродуговая сварка) | 92,5 | 9,48 | 0,011 |
|
|
|
|
|
| |||
д) Порошками для напыления | ||||||||||||
СНГН | 39,7 |
| 0,357 |
| Бор | 0,235 |
|
|
| |||
ВСНГН | 23,4 |
| 0,062 |
| “ | 0,288 |
|
|
| |||
|
|
|
|
| Никель и его оксиды | 0,095 |
|
|
| |||