МетодикаДействует

Методика расчета выбросов загрязняющих веществ предприятиями шинной промышленности, асбестотехнических и резинотехнических изделий (к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50)

Номер: № 01-01/50
Дата принятия: 25 февраля 2026 года
Регистрация: № 63 · 27 февраля 2026 года
Официальная публикация: 26 февраля 2026 года
Издал: Министерство природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики
Источник публикации: https://mnr.gov.kg
Код документа: 230043406

Приложение 7

(к приказу Министерства природных ресурсов, экологии и технического надзора Кыргызской Республики от 25 февраля 2026 года № 01-01/50)

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРЕДПРИЯТИЯМИ ШИННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, АСБЕСТОТЕХНИЧЕСКИХ И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Выбросы пыли. Количество пыли (г/ч), переходящей во взвешенное состояние при работе технологического оборудования, систем транспортировки и дозирования, определяется в зависимости от общих установленных технологических норм потерь перерабатываемого продукта с учетом степени его пыления и коэффициента местных потерь по формуле:

q = DK_нпК_пК_опК_мп …, (1)

где D – производительность оборудования (г/ч); К_мп – коэффициент нормируемых технологических потерь; К_п – коэффициент, учитывающий степень пыления продуктов, К_оп – коэффициент операционных потерь, К_мп – коэффициент местных потерь (определяется конструктивными особенностями оборудования).

Коэффициент нормируемых технологических потерь К_мп принимается в соответствии с отраслевыми нормативами технологических отходов и потерь сырья, материалов и полуфабрикатов, применяемых в производстве.

Коэффициент К_п, учитывающий степень пыления продуктов, принимается равным: для гранулированных веществ – 0,1; для сыпучих с насыпной массой до 0,5 кг/л – 0,5; для сыпучих с насыпной массой более 0,5 кг/л – 0,2; для тонкодисперсных фракций пыли (до 350 мкм) – 1,0.

Коэффициент операционных потерь К_оп при транспортировке, хранении и обработке (сушке, просевке, развеске) сыпучих материалов принимается в соответствии с «Методикой категорирования производств нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности».

Коэффициент операционных потерь К_оп надлежит принимать (в % от нормативного значения потерь): потери при сушке – 10 %; потери при просеве – 40 %; потери при ручной развеске и растаривании – 20 %; потери при транспортировке – 15%; потери при хранении – 15 %.

Коэффициент местных потерь К_мп определяется характером работы оборудования и его конструктивными особенностями. Этот коэффициент определяется эмпирически, исходя из опыта эксплуатации аналогичного оборудования в производственных условиях. Сумма коэффициентов местных потерь от различного оборудования технологического процесса переработки сыпучих материалов должна быть равна единице.

1. Выделение паров загрязняющих веществ. При работе различной емкости аппаратуры (смесителей, реакторов и т.п.), а также при использовании жидкостей непосредственно в технологических процессах

(например, при очистке резиновых поверхностей бензином, нанесении клеев и т.п.) происходит выделение паров вредных веществ, количество которых рассчитывается по формуле:

П= vFф (2)

где F – площадь испарения (м²); ф – время испарения (с); v – скорость испарения (г/(см²)), которая определяется по формуле:

(3)

Здесь М_п – молекулярная масса пара жидкости (г/моль); D_t – коэффициент диффузии при температуре воздуха t (см²/с):

(4)

где t – температура воздуха в помещении (^оС); V_t – объем, который занимает 1 моль пара жидкости при температуре воздуха t (см³/моль); V_t = V_o (1 + бt), где V_o = 2243 см³/г, б = 0,00267; Р_п – давление пара над жидкостью при температуре, равной средней арифметической температуре жидкости в аппарате и воздушной среде (гПа); з – коэффициент перехода от свободного испарения и испарению жидкости в движущемся воздушном потоке. Значения коэффициента з в зависимости от расчетной скорости движения воздуха в зоне испарения принимаются по табл.1.

Таблица 1

Значение коэффициента Ƞ

Скорость воздушного потока в помещении, м/с	Температура воздуха в помещении, ^оС
Скорость воздушного потока в помещении, м/с	10	15	20	30	35
0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
0,2	4,6	3,8	3,46	2,38	2,3
0,5	6,6	5,7	5,4	2,58	3,2
1,0	10,0	8,7	7,7	5,6	4,6

В случае испарения жидкостей с поверхностей при толщине слоя менее 1 мм количество паров можно определять исходя из норм расхода наносимого продукта, считая, что все летучие фракции смеси выделяются в объем помещения.

3. Удельные показатели. Для расчета выбросов загрязняющих веществ при различных технологических процессах рассматриваемых производств (при работе разного оборудования разной производительности) используются данные о количестве веществ, выделяющихся в единицу времени, на единицу площади или единицу продукции.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ приведены в табл. 2. – 5. (шинное производство), 6. – 13. (производство асбестотехнических изделий) и 14 (производство резинотехнических изделий).

Таблица 2

Количество пыли (г/ч), выделяющейся в подготовительных цехах шинного производства.

Оборудование	Производительность резиносмесителя, кг/ч
Оборудование	3200	7000	12000
Бункер для сажи	57,0	125,0	216,0
Бункер для светлых ингредиентов с насыпной массой до 0,5 кг/л	10,0	22,0	38,0
Бункер для светлых ингредиентов с насыпной массой более 0,5 кг/л	4,0	8,8	15,2
Весы-дозаторы для сажи	57,0	125,0	216,0
Весы-дозаторы для светлых ингредиентов с насыпной массой до 0,5 кг/л	6,5	14,3	24,7
Весы-дозаторы для светлых ингредиентов с насыпной массой более 0,5 кг/л	3,0	6,6	11,4
Верхний затвор резиносмесителя	450,0	990,0	1700,0
Нижний затвор резиносмесителя	390,0	860,0	1480,0

Таблица 3

Выделение загрязняющих веществ (г/ч) на участке приготовления пропиточных составов

Оборудование	Количество аппаратов, шт	Диаметр, мм	Площадь сечения единицы	Общая площадь зеркала испарения, м²	Емкость аппарата, м²	Количество выделяющихся веществ, г/ч
Оборудование	Количество аппаратов, шт	Диаметр, мм	Площадь сечения единицы	Общая площадь зеркала испарения, м²	Емкость аппарата, м²	фенолы, резорцин и др.	формальдеги д	аммиак
Промежуточная емкость для хранения 37 %-го раствора формалина	1	1000	0,785	0,785	0,63	-	120	-
Промежуточная емкость для хранения 65 %-го раствора СФ-282	1	1000	0,785	0,785	0,63	475,0	235,0	-
Промежуточная емкость для хранения 10 %-го раствора едкого натра	1	1000	0,785	0,785	0,63	-	-	-
Реактор для приготовления 5 %-го раствора РФС	4	1000	2,01	8,04	3,2	385,0	190,0	-
Реактор для хранения 25 %-го раствора латекса ДМВП-10х	1	1000	2,01	2,01	3,2	-	-	-
Реактор для хранения 20 %-го раствора латекса СКД-1	1	1800	2,55	2,55	-	-	-	-
Емкость для хранения 25 %-го раствора аммиачной воды	1	800	0,502	0,502	0,25	-	-	560,0
Емкость для приготовления 3%-го раствора пропиточных составов Р-57, Р-58	2	1400	1,54	3,08	2,0	125	20,0	-
Емкость для хранения 5%-го раствора РФС	1	1600	2,01	2,01	3,2	57,5	27,0	-
Емкость для хранения пропиточных составов Р-57, Р-58:
3%-го раствора	2	1400	1,54	3,08	2,0	125,0	20,0	-
13%-го раствора	2	1400	1,54	3,08	2,0	525,0	80,0	-
Сборник для 25%-го раствора латекса ДМВП- 10Х	1	900	0,636	0,636	0,4	-	-	-
Сборник для 20%-го раствора латекса СКД-1	1	900	0,636	0,636	0,4	-	-	-

Примечание. Указанное количество загрязняющих веществ выбрасывается в атмосферу в момент заполнения аппаратов. Цикличность заполнения определяется в процессе проектирования.

Таблица 4

Количество загрязняющих веществ (г/м²), выделяющихся при работе пропиточных агрегатов

Вещество	Всего	В том числе
		камера		пропиточные ванны с составом Р-57, Р-58
		термостабилизации	сушки	3%-й раствор	13%-й раствор
Фенолы (резорции и др.)	0,402	0,206	0,155	0,020	0,021
Формальдегид	0,068	0,034	0,027	0,003	0,004
Оксид углерода	0,830	0,430	0,400	-	-
Всего	1,300	0,670	0,582	0,023	0,025

Таблица 5

Выделение паров бензина на клеевом и клеераздаточном участке производства

Оборудование	Емкость	Количество	Площадь сечения единицы оборудо- вания, м²	Общая площадь зеркала испарения, м2	Количество паров бензина, г/ч
Центробежный смеситель типа СРК (2200Х 1800Х2300)	630 л	4	3,96	15,84	1170
Центробежный смеситель (1570Х1075Х1865)	160 л	1	1,69	1,69	382
Тележка для клея (1100 Х700Х700)	100 л	10	0,77	7,7	1690
Емкость для клея (диа-метр 1200, длина 1900)	2 м³	2	1,1304	2,26	495
Емкость для бензина (диаметр 1200, длина 1900)	2 м³	1	1,1304	1,13	321
Бидоны для клея (диа-метр 400)	2 м³	2	0,125	2,5	545
Бак для клея (1250Х 1500Х1250)	2 м³	3	1,875	5,625	1240
Бак для бензина (1250Х 1500Х1250)	2 м³	1	1,875	1,875	515

Примечание. В скобках указаны габариты оборудования в мм.

Таблица 6

Удельное выделение пыли продукта, обрабатываемого на подготовительных участках производства асбестотехнических изделий.

Технологическая операция, оборудование	Обрабатываемый продукт	г/кг
Развеска	Кокс	2
Растаривание	Асбест	2,5
Развеска и растаривание	”	5
	Барит	3
	Белила цинковые	4
	Глет свинцовый	3
	Глинозем	3
	Графит	2
	Каптакс	2
	Каолин	3
	Каучук (тальк)	2
	Крахмал	2
	Неозон Д	1
	Поташ	2
	Сажа ПМ-15	3
	Салицил-анилид	1
	Смола	2
	Сурик железный	3
	Тиурам	2
	Хлоранил	2
	Электрокорунд	6
Измельчение на дробилке с последующим просевом	Кокс	6
Подготовка латунной стружки (просев и промагничивание)	Латунь	Следы
Дробление смолы 235, 214, СФ-342А	Смола	13
Обработка асбеста П-3-60 (1 сорт) на бегунках	Асбест	2
Обработка асбеста П-5-65 на дезинтеграторе с подачей в бункер пневмотранспортом	”	10
Загрузка	”	1
	Барит	1,5
	Белила цинковые	1,5
	Глинозем	0,9
	Графит	1
	Каптакс	1
	Сажа ПМ-15	3
	Сера	0,9
	Смола	1
	Сурик железный	0,9
	Тиурам	1
	Хлоранил	1
	Электрокорунд	2
Распушка и обработка асбеста на бегунках	Асбест	1,4
Обработка асбеста на вертикальном разрыхлителе и подача пневмотранспортом в расходный бункер	”	3,5
Загрузка асбеста в смеситель через транспортер при скорости воздуха, удаляемого из загрузочной воронки, 0,5 м/с	”	4,3
Изготовление резиновой смеси на резиносмесителе (разгрузочная воронка, нижний затвор, сальники)	Ингредиенты резиновой смеси	3,6
Автоматическая развеска ингредиентов смеси	То же	0,3
Транспортировка ингредиентов в резиносмеситель (выгрузка на транспортер и транспортировка)	-	1,3
Транспортировка резиновой смеси от резиносмесителя в расходный бункер пневмотранспортом	”	3
Загрузка резиновой смеси в смеситель через транспортер		1,9
Транспортировка пушенных отходов паронита от дробилки в расходный бункер пневмотранспортом.	Паронит (композиционная пыль)	5,7
Загрузка пушенных отходов паронита в смеситель через транспортер	То же	4,2

Таблица 7

Удельное выделение (г/кг) паров бензина при изготовлении массы для шифра

Технологическая операция	Шифр
Технологическая операция	2-540-65	1-271-69С	41-132-67С	1-278-69
Смешивание ингредиентов	8,0¹	11,0¹	10,0¹
Смешивание ингредиентов		46,0²		48,0²
Транспортировка массы до массораскладчика	7,0	36,0	6,5	-
Обработка массы на массораскладчике	36,0	41,0	35,3	-
Транспортировка массы до сушилки	5,0	3,6	8,0	-
Сушка массы	303,5	246,4¹	275,1	397,3
Сушка массы	-	261,4²	-	-
Распушка формовочной массы³	2,4	1,4	0,5	1,6

¹ При смешивании на СРШ-1000

² При смешивании на СМ-800

³ При распушке формовочной массы кроме паров бензина выделяется композиционная пыль (q=7 г/кг)

Удельное выделение (г/кг) паров этилацетата при изготовлении и использовании клея

Технологическая операция	Клей для промазки полотна АМД			Клей для набивки АГ-1
Технологическая операция	№ 1	№ 2	№ 3	Клей для набивки АГ-1
Приготовление клея в массомешателе	970	590	195	110
Транспортировка клея	40	130	43	20
Промазка полотна АМД клеем	2925	2771	2607	-

Таблица 9

Удельное выделение (г/кг) паров бензина и этилацетата при изготовлении электролита и паронита

Технологическая операция	Бензин			Этилацетат
	электролит	паронит
	электролит	ПОН	ПМБ	ВП-1	МПБ-5	КП-2
Изготовление массы в смесителе:
СМБ-2000 СМ-400	-	180	205	-	-	-
СМБ-2000 СМ-400	160¹	-	-	200	227	165
Выгрузка массы в рельсовый контейнер	-	15	32,5	-	-	-
Транспортировка контейнера к бункеру	-	4	2	-	-	-
Выгрузка массы в тележку	15	-	27,5	-	11	3
Транспортировка массы к вальцам	5	-	9	11	8	6
Вальцевание	428	470	480	810³	798³	748³
Выдержка в течение 3 ч 30 мин.	31²	-	-	7,1	24	15,4

Таблица 10

Удельное выделение паров загрязняющих веществ при изготовлении пропитанной асбестовой нити для производства накладок сцепления (материал В-50-74)

Технологическая операция	Вещество	Количество, г/кг
Дробление смолы	Пыль смолы¹ Пары фенола	13 5,1
Изготовление резиновой смеси	Пары ингредиентов Пары фенола	3,6 1,1
Изготовление пропитки	То же	0,47
Пропитка и сушка нити	”	0,8

^{____________________________}

¹ Смеситель СМ-200

² Выдержка электронита происходит в течение 2-х суток

¹ Содержание свободного фенола в исходной смоле 3,76 %, в резиновой смечи после ее изготовления – 0,54 %

² Выдержка электронита происходит в течение двух суток.

³ С учетом орошения массы для паронита этилацетатом.

Таблица 11

Количество пыли, выделяющейся при механической обработке асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование	Количество пыли, г/шт
Накладки сцепления деталей 24-1601138-10 из материала 101-303-68
Обработка на станке для удаления облоя	5
Шлифовка по плоскости на станке ВСЗ-47	30
Шлифовка по плоскости на автомате ВСЗ-59	20
Обработка по диаметрам на станке МШ-127	3
Накладки сцепления деталей 236-1601138 из материала 2-540-65
Шлифовка наружного и внутреннего диаметров на станке МШ-127	35
Шлифовка торцовых поверхностей на автомате ВСЗ-59	108
Накладки сцепления деталей 14-1601138 из материала 1-287-69
Шлифовка наружного и внутреннего диаметров на станке МШ-127	30
Шлифовка торцовых поверхностей на автомате ВСЗ-59	102
Накладки сцепления из материала 41-132 - 67С
Шлифовка накладок по внутреннему и наружному диаметрам на станке МШ-127 деталей:
14-2111	26
СМД1-2111	27
01М-2141	30
36-1604047Б	19
Шлифовка рабочих поверхностей на станке ВСЗ-59 деталей:
50-1601138	65
50-1605118	28
14-2111	94
СМД1-2111	118
01М-2141	157
36-1604047Б	104

Таблица 12

Удельное парогазовыделение при термической обработке асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование	Вещество	Количество, г/кг
Термообработка в печи ПАП-10 материала 101-303-68	СО	9,09
	Органические соединения	76,4
	В том числе:
	пропилен	0,18
	циклогексан	0,76
	Толуол	0,1
Термообработка в печи ПАП-60 материала 450-131-75	СО
	Органические соединения	10
	В том числе:
	Метанол	3,5
	Пропанол	0,25
	бензол	0,2
Термообработка в печи ПАП-10 вязаных накладок сцепления 450-131-75	СО	29,4
	Органические соединения	12,6
	В том числе пропилен	6,3
Термообработка в печи ПАП-60 материала АГ-1Б	СО	7,9
	Органические соединения	8,5
	В том числе:
	дивинил	0,38
	изопропанол	0,62
	бензол	0,74

Таблица 13

Удельное парогазовыделение по технологическим переделам при производстве асбестотехнических изделий

Технологическая операция, оборудование	Вещество	Количество, мг/кг
Изготовление изделий из материала 2-540-65
Вальцевание каучука	СО	4,8
СКБ-50ср на вальцах 60″	Органические соединения	20,7
СКБ-50ср на вальцах 60″	В том числе дивинил	11,5
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при прессе гидравлическом при t = (180  5) ^oC, τ = 5 мин	СО	4,9
	Серосодержащие соединения	0,5
	Органические соединения	236,5
	В том числе ароматические углеводороды (толуол)	82,9
Термообработка в сушильно-прокалочном агрегате при t = (175  5) ^oC τ = 2 ч.	Серосодержание соединения	0,8
	Органические соединения	365,5
	В том числе дивинил	278
Изготовление изделий из материала 41-132-67С
Смешение каучуков СКБ-50ср и СКН-26М на вальцах 60″	СО	1,9
	Содержащие соединения	1,6
	Органические соединения	13,7
	В том числе дивинил	2,1
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (175 5) oC, τ = 10 мин	СО	15,6
	Серосодержащие соединения	7,3
	Органические соединения	314,0
	В том числе:
	циклогексан	8,4
	ароматические углеводороды (толуол)	21,0
Термообработка в сушильно-прокладочном агрегате при t = (170  10) ^oC, τ = 2 ч	Органические соединения	1444,4
	В том числе:
	циклогексан	741,0
	дивинил	116,0
Изготовление изделий из материала 450-131-75
Изготовление массы в резиносмесителе РС 140-20	СО	2,8
Изготовление массы в резиносмесителе РС 140-20	Серосодержащие соединения	2,4
	Органические газы	1,0
	В том числе дивинил	0,01
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (175  5) ^оС, τ = 5 мин	Органические соединения	77,2
	В том числе:
	дивинил	10,2
	циклогексан	17,5
Изготовление изделий из материала 101-303-68
Сушка пропитанных изделий при t = (90  10) ^оС, τ = 4 ч	Органические соединения	5,0
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (200  5) ^oC, τ = 15 мин	СО	10,6
	Нитрил акриловой кислоты	7,6
	Органические соединения	73,7
	В том числе дивинил	12,7
Изготовление изделий из материала 145-40-69
Смешение каучука СКН-26М и смолы СФ-381 на вальцах 60″	Органические соединения	11,55
Смешение каучука СКН-26М и смолы СФ-381 на вальцах 60″	В том числе дивинил	2,7
Изготовление массы в резиносмесителе РС 140-20	Органические соединения	2,98
Изготовление массы в резиносмесителе РС 140-20	В том числе фенол	1,4
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t=(175  5)^oC, τ=12мин.	СО	4,2
	Серосодержащие соединения	1,8
	Нитрил акриловой кислоты	1,0
	Органические соединения	180,9
	В том числе:
	дивинил	101,6
	ароматические углеводороды (бензол)	8,5
Изготовление изделий из материала 43-618-67
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	Органические соединения	3,0
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	В том числе фенол	2,7
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (170 ± 5) ^oC, τ = 10 мин	СО	1,5
	Серосодержащие соединения	0,1
	Органические соединения	221,3
	В том числе кетоны (ацетон)	107,0
Изготовление изделий из материала 8-1-66
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	СО	0,2
	Органические соединения	6,8
	В том числе дивинил	2,9
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (200 ± 5) ^оС, τ = 20 мин.	СО	1,0
	Серосодержащие соединения	0,4
	Органические соединения	74,0
	В том числе:
	циклогексан	50,0
	дивинил	14,5
Термостатирование изделия после вулканизации при t = (140 ± 10) ^оС, τ = 20 мин.	СО	1,6
	Серосодержащие соединения	0,2
	Органические соединения	135,7
	В том числе:
	дивинил	17,0
	циклогексан	78,3
Изготовление изделия из материала 1-287-69
Смешение каучуков СКБ-50ср и СКН-26М на вальцах 60″	Органические соединения	13,6
Смешение каучуков СКБ-50ср и СКН-26М на вальцах 60″	В том числе дивинил	2,1
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (175 ± 5) ^оС, τ = 8 мин	СО	15,2
	Нитрил акриловой кислоты	0,2
	Серосодержащие соединения	1,8
	Органические соединения	231,0
	В том числе:
	кетоны (ацетон)	60,0
	дивинил	12,0
	циклогексан	14,0
Термообработка в печи электрической при t = (150 … 200) ^оС, τ = 8 ч	СО	205,0
	Нитрил акриловой кислоты	13,2
	Серосодержащие соединения	74,1
	Органические соединения	1979,2
	В том числе:
	дивинил	372,3
	циклогексан	148,0
Изготовление изделий из материала 42-975-67
Пластификация каучука СКН-26-М на вальцах 60″	Органические соединения	11,2
	В том числе дивинил	2,7
Изготовление массы в резиносмесителе РС-350-20	Органически соединения	430,0
Изготовление массы в резиносмесителе РС-350-20	В том числе дивинил	68,0
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (190 ± 10) ^оС, τ = 15 мин	СО	1,45
	Нитрил акриловой кислоты	0,3
	Серосодержащие соединения	0,3
	Органически соединения	62,2
	В том числе:
	дивинил	37,0
	циклогексан	6,0
Термообработка изделий в печи конвейерной после вулканизации изделий в прессе при t = (180 ± 10) ^оС, τ = 20 ч.	СО	17,0
	Нитрил акриловой кислоты	4,6
	Серосодержащие соединения	0,7
	Органические соединения	350,0
	В том числе:
	дивинил	186,0
	ароматические углеводороды (бензол)	25,2
Изготовление изделий из материала 1-271-69С
Смешение каучука СКН-26М и СКБ-50 ср на вальцах 60″	Органические соединения	13,8
Смешение каучука СКН-26М и СКБ-50 ср на вальцах 60″	В том числе дивинил	2,2
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (170 ± 10) ^оС, τ = 5 … 8 мин	СО	1,2
	Серосодержащие соединения Органические соединения	0,6 57,5
	В том числе:
	кетоны (ацетон)	8,8
	циклогексан	4,2
Термообработка изделий в сушильно-прокалочном агрегате при t = (170 ± 10) ^оС, τ = 2 ч	Серосодержащие соединения	11,7
	Органические соединения	216,8
	В том числе:
	дивинил	95,0
	циклогексан	26,0
Изготовление изделий из материала 1-43-60А
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	Органические соединения	77,0
Вулканизация изделий в прессе гидравлическом при t = (185 ± 5) ^оС, τ = 5 … 8 мин	В том числе дивинил	21,1
Термообработка изделий в печи конвейерной при t=(175±5)^оС, τ = 3 ч	СО	6,8
	Серосодержащие соединения	2,9
	Органические соединения	402,8
	В том числе:
	циклогексан	79,0
	кетоны (ацетон)	141,0
	Серосодержащие соединения	3,0
	Органические соединения	278,5
	В том числе:
	дивинил	51,0
	циклогексан	22,2
	кетоны (ацетон)	115,0
Изготовление изделий из материала В-50-74 (вязаные накладки сцепления)
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	Органические соединения	4,7
Изготовление массы в резиносмесителе РС-140-20	В том числе фенол	0,2
Вулканизация изделия в прессе гидравлическом при t = (190 ± 5) ^оС, τ = 5 … 10 мин	СО	0,5
	Серосодержащие соединения	4,5
	Органические соединения	335,7
	В том числе:
	дивинил	130
	фенол	9,3

Таблица 14

Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве резинотехнических изделий

№ пп	Технологическая операция	Оборудование	Обрабатываемый продукт	Температ. обр., оС	Загрязняющее вещество
Подготовительное производство
1.	Засыпка в бункер	Расходный бункер	Технический углерод	20 ± 5	Пыль технического углерода	18,0
			Ингредиенты светлые с насыпной массой до 500 кг/м3	20 ± 5	Пыль сажи белой (оксид кремния)	3,1
			Ингредиенты светлые с насыпной массой более 500 кг/м3	20 ± 5	Пыль серы	1,2
2.	Взвешивание ингредиентов	Весы- дозаторы	Технический углерод	20 ± 5	Пыль технического углерода	84,0
			Светлые ингредиенты (типа белой сажи) с насыпной массой до 500 кг/м³	20 ± 5	Пыль сажи белой (оксид кремния)	2,00
			Светлые ингредиенты с насыпной массой более 500 кг/м³	20 ± 5	Сера	0,93
		Весы технические	Светлые ингредиенты с насыпной массой более 500 кг/м3	20 ± 5	Неозон Д, каптакс, тиурам, сажа белая, ДФГ и т.д.	3,5 г/ч
		Весы технические	Светлые ингредиенты с насыпной массой до 500 кг/м3	20 ± 5	Сера, оксид цинка, альдоль, фталевый ангидрид, литопон, оксид магния и т.д.	1,9 г/ч
3.	Пластификация каучука	Вальцы	Наирит	35 ± 5	Хлоропрен	0,13^*
			Нитрильные каучуки (СКН)	90 ± 5	Нитрил акриловой кислоты	3,8
			Натуральный каучук (НК)	60 ± 5	Изопрен	0,1
4.	Декристаллизация каучука	Распарочная камера	Наирит	60 ± 5	Хлоропрен	0,21*

^* Подлежит уточнению

5.	Термопласти- фикация каучука	Котел		Стирольные каучуки (СКС)	130	Стирол		3,4
6.	Изготовление резиновой смеси	Резиносмеситель
		верхний затвор				Пыль		140
						”		120
		нижний затвор		Резиновые смеси на основе НК и СКИ	110 ± 10	Изопрен		11,3
						Оксид углерода		6,4
				Резиновые смеси на основе СКС	110 ± 10	Дибутилфталат		10,3
						Стирол		7,1
						Оксид углерода		6,3
				Резиновые смеси на основе СКН	120 ± 10	Нитрил акриловой кислоты		18,6
						Оксид углерода		5,3
						Дибутилфталат		11,1
						Дивинил		12,5
				Резиновые смеси на основе СКЭП	110 ± 10	Оксиды этилена, пропилена		2,77
						Этилен		4,09
				Резиновые смеси на основе БК	110 ± 5	Изобутилен		10,9
				Резиновые смеси на основе СКФ	80±10	Фтористый водород		1,8
						Оксид углерода		1,7
						Хлористый водород		20,73
				Резиновые смеси на основе СКТВ, СКТ	80±10	Ацетофенон		0,65
						Хлористый водород		4,2
						Оксид углерода		0,3
				Резиновые смеси на основе наирита	120 ± 10	Хреропрен		10,25
						Хлористый водород		12,7
						Оксид углерода		0,4
7.	Изготовление резиновой смеси открытым способом	Вальцы смесительные		Резины на основе каучуков натурального и изопреновых	110 ± 10	Пыль		89,0
						Изопрен		11,3
						Оксид углерода		6,4
						Сернистый ангидрид		1,89
				стирольных	110 ± 10	Стирол		7,1
						Оксид углерода		6,3
						Сернистый ангидрид		1,94
						Дибутилфталат		10,3
			нитрильных		110 ± 10	Нитрил акриловой кислоты		18,6
						Сернистый ангидрид		2,34
						Оксид углерода		5,3
						Дибутилфталат		11,1
						Дивинил		12,5
			этиленпропиленовых		110 ± 10	Оксиды этилена, пропилена		2,77
						Этилен		4,09
						Сернистый ангидрид		1,96
			бутилкаучука		110 ± 10	Изобутилен		10,9
			фторкаучука		80 ± 10	Фтористый водород		1,8*
						Оксид углерода		1,7
						Хлористый водород		20,73
			винилсилоксановых		80 ± 10	Ацетофенон		0,65
						Хлористый водород		0,3
						Оксид углерода		4,2
			хлоропреновых		120 ± 10	Хлоропрен		10,25*
						Хлористый водород		12,7
						Оксид углерода		0,4
8.	Стрейнирова-ние резино-вых смесей	Червячная машина	Резиновые смеси на основе нитрильных каучуков		120 ± 10	Нитрил акриловой кислоты		18,6
						Сернистый ангидрид		2,3
						Оксид углерода		2,7
Производство формовой техники
9.	Разогревание резиновой смеси	Разогрева- тельные вальцы	Резиновые смеси на основе НК, СКН, СКС, СКМС, СКИ, КСД, наирита, бутилкаучука, СКЭП		110 ± 10	Дивинил		5,0
						Изопрен		4,52
						Нитрил акриловой кислоты		7,44
						Стирол		2,84
						α-Метилстирол		2,84
						Хлоропрен		4,1*
						Окись этилена, пропилена		2,1
						Этилен		1,63
						Изобутилен		4,36
						Хлористый водород		5,08
						Дибутилфталат		4,43
						Сернистый ангидрид		0,9
						Оксид углерода		2,7
						Алифатические предельные углеводороды		5,4
			Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ		80 ± 10	Фтористый водород		0,72*
						Хлористый водород		8,29
						Ацетофенон		0,32
						Кремнийорганические вещества		17,4
						Оксид углерода		6,7
10.	Шприцевание резиновых смесей	Шприц- машина	Резиновые смеси на основе НК, СКИ, СКН, СКС, СКМС, СКД, наирита, БК, СКЭП		120 ± 10	Дивинил		7,8
						Изопрен		7,08
						Нитрид акриловой кислоты		11,62
						Стирол		4,43
						α – Метилстирол		4,43
						Хлоропрен		6,4*
						Оксид этилена, пропилена		1,73
						Этилен		2,53
						Изобутилен		6,81
						Хлористый водород		7,93
						Дибутилфталат		6,93
						Сернистый ангидрид		1,35
						Оксид углерода		4,05
						Алифатические предельные углеводороды		8,1
			Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ		120 ± 10	Фтористый водород		1,12*
						Хлористый водород		12,95
						Ацетофенон		0,48
						Кремнийорганические вещества		27,0
						Оксид углерода		10,2
						Фурфурол		13,2
11.	Литье под давлением	Литьевой пресс	Резиновые смеси на основе НК, СКИ- 3		110 ± 10	Фенол		0,15
						Изопрен		3,7
						Сернистый ангидрид		0,5
						Оксид углерода		1,9
						Алифатические предельные углеводороды		5,4
12.	Вулканизация формовых деталей	Вулканиза- ционный пресс	Резиновые смеси на основе НК, СКН, СКС, СКМС, СКИ СКД, наирита, БК, СКЭП		145 ± 10	Дивинил		25,0
						Изопрен		22,6
						Нитрил акриловой кислоты		37,2
						Стирол		14,2
						Α-Метилстирол		14,2
						Хлоропрен		20,5*
						Оксиды этилена, пропилена		5,54
						Этилен		261,0
						Изобутилен		118,8
						Хлористый водород		25,4
						Дибутилфталат		22,2
						Сернистый ангидрид		3,88
						Пропилен Оксид углерода		1,5 5,3
						Алифатические предельные углеводороды		287,5
			Резиновые смеси на основе СКФ, СКТВ, СКТ		160 ± 10	Фтористый водород		5,6
						Хлористый водород		41,46
						Ацетофенон		7,2
						Фенол		1,5
						Кремнийорганические вещества		52,2
						Оксид углерода		10,1
						Фурфурол		98,5
						Фторорганические соединения в пересчете на перфторизобутилен		0,7
						Формальдегид		1,8
13.	Термостати- рование изделий из резиновых смесей на основе спецкаучука	Термостат	СКФ, СКТВ, СКТ		250 ± 50	Фтористый водород		11,4
						Хлористый водород		4000,0
						Ацетофенон		2,2
						Кремнийорганические вещества		4,1
						Фенол		4,1
						Оксид углерода		26,8
						Формальдегид		7,5
						Фурфурол		124,5
						Метанол		3,2
						Фторорганические соединения в пересчете на перфторизобутилен		34,3
14.	Латуниро-ваные арматуры (бесциа- нистое)	Типовая линия лату- нирования			110 ± 10	Пары воды		238 г/ч
						Соляная кислота		21,1 г/ч
15.	Фосфатирование арматуры	Типовая линия фосфарования			110 ± 10	Пары воды		82,3 г/ч
						Соляная кислота		7,2 г/с
						Формальгликоль		87,6 г/ч
16.	Обезжири-вание поверхности детали	Ванна			20 ± 5	Бензин		50 г/м²
17.	Промазка клеем металлической арматуры и просушивание	Вытяжной шкаф	Лейконат		150 ± 5	Дихлорэтан		65 г/м²
			ИРП 1363-1		20 ± 5	Бензин		220 г/м²
			ИРП 1393-2		20 ± 5	Этилацетат		80 г/м²
			Клей ОМ-35а		20 ± 5	Бензин		175 г/м²
18.	Промазка стеклофторопластовой	Вытяжной шкаф	Лейконат		150 ± 5	Дихлорэтан		65 г/м²
			Клей 51-К-6		20 ± 5	Бензин		175 г/м⁵
			Клей 51-К-13		20 ± 5	Толуол		190 г/м²
						Этанол		30 г/м²
	арматуры и просушивание
Производство приводных ремней
19.	Приготовление пропиточных составов	Ванна для приготовления пропиточных составов (емкость 2 м³, площадь испарения 3 м²)	Пропиточный состав на основе резорцинформальдегидной смолы и латекса СКД		20 ± 5	Резорцин		12,3 г/ч
						Формальдегид		3,1 г/ч
20.	Пропитка и сушка кордшнура	Сушильно- пропиточный агрегат (производител ьность 7800 м/ч)			125 ± 5	Резорцин		183 мг/ч
						Формальдегид		45 мг/ч
						Капролактам		34 мг/ч
21.	Промазка кордшнура	Сборочный станок СКР (производител ьность 48 ремней в час)	Клей на основе бензина и этилацетата		20 ± 5	Бензин		350 г/ч
						Этилацетат		175 г/ч
22.	Разогревание резиновой смеси	Вальцы	Резиновые смечи на основе наирита, СКЭП, СКН		110 ± 10	Хлоропрен		4,1*
						Хлористый водород		5,08
						Дибутилфталат		4,43
						Оксиды этилена, пропилена		1,1
						Этилен		1,63
						Нитрил акриловой кислоты		7,44
23.	Промазка ткани и каландрование смеси	Каландар	Резиновая смесь на основе наирита, СКЭП, СКН		120 ± 10	Хлоропрен		6,4*
						Хлористый водород		7,93
						Дибутилфталат		6,93
						Оксиды этилена, пропилена		1,73
						Этилен		2,55*
						Нитрил акриловой кислоты		11,62
24.	Вулканизация	Вулканизацио нный пресс	Резиновая смесь на основе наирита, СКЭП		145 ± 5	Этилен		261,0
						Изобутилен		247,5
						Оксид углерода		10,6
		Вулканизацио нный котел	Резиновая смесь на основе наирита СКН		145 ± 5	Нитрил акриловой кислоты		14,3*
						Хлоропрен		22,2
						Дибутилфталат
						Оксид углерода		10,6
						Алифатические предельные углеводороды		268,4
Производство транспортерных лент
25.	Приготовление пропиточных составов	Емкость для приготовления пропиточных составов (объем 1 м³ площадь испарения 3 м²)	Пропиточный состав на основе резорцинформальдегидной смолы и латекса МВП		20 ± 5	Резорцин		12,3 г/ч
						Формальдегид		3,1 г/ч
						2-Метил-5-винилпиридин		6,45 г/ч
26.	Пропитка ткани	Агрегат пропиточно- сушильный ЛПТТ-12-1800 (производительность 720 м/ч)	То же		20 ± 5	Резорцин		10,2 г/ч
						Формальдегид		10,2 г/ч
						2-Метил-5-винилпиридин		81,5 г/ч
27.	Сушка пропитанной ткани	Агрегат ЛПТТ-12-1800 (производительность 720м/ч)	Пропиточный состав на основе резорцинформальдегидной смолы и латекса МВП		160 ± 10	Резорцин		11,2 г/ч
						Формальдегид		11,2 г/ч
						Оксид углерода		28,0 г/ч
						2-Метил-5-винилпиридин		90,0 г/ч
28.	Разогревание резиновой смеси	Вальцы	Резиновые смеси на основе СКИ, БК, наирита, СКМС, СКД		110 ± 10	Изопрен		4,52
						Изобутилен		4,8
						Хлоропрен		4,1
						Хлористый водород		5,89
						α-Метилстирол		2,84
						Дивинил		5,0
						Сернистый ангидрид		0,9
						Оксид углерода		2,7
						Дибутилфталат		4,43
29.	Сквиджевание ткани и обкладка сердечника	Каландр	То же		110 ± 10	Изопрен		7,08
						Изобутилен		6,81
						Хлоропрен		6,4
						Хлористый водород		7,93
						α-Метилстирол		4,43
						Дивинил		7,8
						Сернистый ангидрид		1,35
						Оксид углерода		4,05
						Дибутилфталат		6,93
30.	Вулканизация транспортерных лент	Вулканизацио нный пресс	”		145 ± 5	Изопрен		22,6
						Изобутилен		118,8
						Хлоропрен		20,5*
						Хлористый водород		25,4
						α-Метилстирол		14,2
						Дивинил		25,0
						Сернистый ангидрид		3,88
						Оксид углерода		5,3
						Дибутилфталат		32,2
						Алифатические предельные углеводороды		287,5
Производство неформовых изделий
31.	Разогревание резиновой смеси	Вальцы	Резиновые смеси на основе НК, СКИ, СКН, СКМС, наирита, СКД, СКЭП, БК, СКС		110 ± 10	См. п. 8		См. п. 8
32.	Шприцевание резиновых смесей	Шприцмашин а	То же		110 ± 10	См. п. 10		См. п. 10
33.	Каландрование резиновых смесей	Каландр	”		110 ± 10	См. п. 10		См. п. 10
34.	Вулканизация неформовых изделий	Вулканизацио нный котел	”		145 ± 5	Изопрен		16,5
						Дивинил		21,3
						Нитрил акриловой кислоты		22,5
						Хлоропрен		14,05
						Стирол		8,25
						α-Метилстрол		8,25
						Изобутилен		118,8
						Оксиды этилена, пропилена		5,54
						Этилен		261,0
						Сернистый ангидрид		2,45
						Дибутилфталат		9,65
						Оксид углерода		4,1
						Алифатические предельные углеводороды		140,9
35.	Вулканизация длинномерных изделий	Непрерывный вулканизатор	Резиновые смеси на основе СКИ, СКМС, наирита, СКД, СКЭП, БК		200 ± 20	Изопрен		27,4
						Хлоропрен		26,7*
						Дивинил		31,0
						Хлористый водород		90,0
						Оксиды этилена, пропилена		5,54
						Метилстирол		14,2
						Этилен		761,0
						Изобутилен		247,5
						Сернистый ангидрид		5,4
						Оксид углерода		18,6
						Алифатические предельные углеводороды		480,0
						Масляные аэрозоли		670,0
						Оксиды азота		1,5
Производство рукавов
36.	Освинцевание рукавов	Свинцеплавил ьная ванна и экструдер для наложения свинца			327 ± 1	Пары свинца	347,9 мг/1000 м рукава
37.	Удаление шлака с поверхности расплавленного свинца	Свинцеплавил ьная ванна			327 ± 1	Пары свинца	83,5 мг/кг шлака при выгр. за 6 мин.
38.	Снятие свинцовой оболочки	Станок			20 ± 5	Пыль свинца	43,3 мг/1000 м рукава
39.	Разогревание резиновой смеси	Вальцы	Резиновые смеси на основе СКН, БК, наирита, СКД		110 ± 10	Нитрил акриловой кислоты	7,44
						Хлоропрен	4,1*
						Хлористый водород	5,08
						Изобутилен	4,36
						Дибутилфталат	4,43
						Дивинил	5,0
						Оксид углерода	2,7
40.	Шприцевание резиновых смесей	Шприцмашин а	Резиновые смеси на основе СКН, БК, наирита, СКД		110 ± 10	Нитрил акриловой кислоты	11,62
						Хлоропрен	6,4*
						Хлористый водород	7,93
						Изобутилен	6,81
						Дибутилфталат	6,93
						Дивинил	7,8
						Оксид углерода	4,05
						Сернистый ангидрид	1,35
41.	Промазка тканей резиновыми смесями	Каландр	То же		120 ± 10	См. п. 40	См. п. 40
42.	Очистка заготовок	Сборочный станок	Бензин		20 ± 5	Бензин	37,9 г/м2
43.					20 ± 5	Бензин	120,02 г/м2
	Промазка клеем оплеточных рукавов	Линия оплетки рукавов	Клей на основе бензина и этилацетата (1:2)			Этилацетат		110,51 г/м2
44.	Вулканизация рукавов	Вулканизацио нный котел	Резиновые смеси на основе СКН, БК, наирита, СКД		145 ± 5	Нитрил акриловой кислоты		22,5
						Хлоропрен Изобутилен		14,05* 118,5
						Дибутилфталат		9,65
						Дивинил		21,3
						Оксид углерода		11,2
						Сернистый ангидрид		2,45
						Бензин		364,4
						Этилацетат		177,8
Производство мипорсепараторов
45.	Разбавление жидкого стекла	Емкость			15 ± 5	Едкий натр		0,34 мг/кг жидкого стекла
46.	Разбавление серной кислоты	Емкость			15 ± 5	Серная кислота		0,56 мг/кг серной Кислоты
47.	Изготовление силикагеля	Реактор			15 ± 5	То же		2,3 мг/кг силикагеля
						Едкий натр		4,9 мг/кг силикагеля
		Смеситель с распределител ьным конусом			15 ± 5	Серная кислота		1,7 мг/кг силикагеля
						Едкий натр		1,3 мг/кг силикагеля
48.	Отжим геля	Гидравлическ ий пресс			15 ± 5	Серная кислота		0,3 мг/кг силикагеля
49.	Выгрузка силикагеля из мешков				15 ± 5	Пыль силикагеля		13,2 мг/кг силикагеля
50.	Размол силикагеля	Вальцы			20 ± 5	Пыль силикагеля		241,9 мг/кг силикагеля
51.	Размешивание силикагеля	Чашечные весы			15 ± 5	Пыль силикагеля		12,6 мг/кг силикагеля
52.	Приготовление резиновой смеси	Смесительные вальцы	Резиновая смесь на основе НК, СКС		50 ± 10	Пыль ингредиентов		27,0
						Сернистый ангидрид Изопрен		1,6 2,9
						Дивинил		3,2
						Алифатические предельные углеводороды		28,0
53.	Разогревание резиновой смеси	Вальцы	То же		50 ± 10	Сернистый ангидрид		1,4
						Изопрен		1,1
						Дивинил		1,7
						Алифатические предельные углеводороды		10,0
54.	Листование резиновой смеси	Каландр	”		50 ± 10	Сернистый ангидрид		1,6
						Изопрен		2,1
						Дивинил		3,6
						Алифатические предельные углеводороды		18,0
55.	Вулканизация мипорсепараторов	Вулканизацио нный котел
	продувка I				150 ± 5	Сероводород		1,2
						Сернистый ангидрид		0,8
						Изопрен		0,5
						Дивинил		0,1
	продувка II				150 ± 5	Сероводород		9,3
						Сернистый ангидрид		1,5
						Изопрен		1,7
						Дивинил		0,3
	продувка III				150 ± 5	Сероводород		43,6
						Сернистый ангидрид		3,5
						Изопрен		3,4
						Дивинил		0,5
	продувка IV				150 ± 5	Сероводород		81,0
						Сернистый ангидрид		4,3
						Изопрен		5,7
						Дивинил		0,9
56.	Сброс паровоздушной смеси	То же	То же			Сероводород		118,5
						Сернистый ангидрид		4,4
						Изопрен		5,7
						Дивинил		1,1
57.	Открывание котла				100 ± 10	Сероводород		0,6
						Сернистый ангидрид		5,1
						Изопрен		53,1
						Дивинил		35,7
						Алифатические предельные углеводороды		115,7
58.	Выгрузка контейнеров				140 ± 40	Сернистый ангидрид		0,1
						Изопрен		0,2
						Дивинил		0,01
59.	Разбор пачек мипорсепараторов				60 ± 10	Сернистый ангидрид		0,13 мг/м2
						Изопрен		7,7 мг/м2
						Дивинил		21 мг/м2
60.	Просушка мипоровых пластин после вулканизации	Сушильный шкаф типа «гордон»			100 ± 10	Сернистый ангидрид		39 мг/м²
						Изопрен		71,1 мг/м²
						Дивинил		46,2 мг/м²
						Алифатические предельные углеводороды		12,2 мг/м²
61.	Просушка фрезерованных пластин после водной обработки	То же			100 ± 10	Сернистый ангидрид		11,8 мг/м²
						Изопрен		7,5 мг/м²
						Дивинил		3,7 мг/м²
62.	Калибровка мипоровых пластин (снятие слоя 0,1 – 0,2 мм)	Рейсмусовый станок				Мипоровая пыль		204 мг/м²
63.	Резка пластин на полосы	Ручной нож типа «папшер»				То же		4,9 мг/м²
64.	Резка полос на сепараторы	Механический нож				”		1,5 мг/м²
65.	Проверка мипорсепараторов на отверстия	Кабина				”		,08 мг/м²
66.	Запаивание сквозных отверстий в сепараторах	Стол				Сернистый ангидрин		19,9 мг/м²
Производство конфекционных изделий
67.	Промазка поверхности заготовок для обезжиривания	Стол	Бензин		20 ± 5	Бензин		31 г/м²
68.	Нанесение клея на поверхность заготовок	Стол	Клей на основе бензина и этилацетата (1:2)		20 ± 5	Бензин		9,46 г/м²
						Этилацетат		21,3 г/м²
			Клей «лейконат»		20 ± 5	Дихлорэтан		28,2 г/м²
			Клей на основе толуола		20 ± 5	Толуол		18,23 г/м²
			Клей на основе бензола		20 ± 5	Бензол		36,5 г/м²
69.	Вулканизация конфекционных изделий	Котел	НК		150 ± 5	Изопрен		3,2
						Сернистый ангидрид		2,7
						Оксид углерода		4,3
						Бензин		720
						Этилацетат		870